現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

4、運行時（shí）間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或（huò）射料缸（gāng）外的加（jiā）熱（rè）器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料（liào）鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容（róng）量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑（sù）料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

4、檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器（qì）外層（céng）用安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融（róng）熱（rè）料。

6、檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤（wù）的進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運（yùn）作複（fù）回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運（yùn）作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的（de）塑料品種（zhǒng）（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的（de）墊料（liào）；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度（dù）。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運行會引致壓力（lì）流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根據實際需要（yào），適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差（chà）異

1、 輸入（rù）射料缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。

標題：常（cháng）見注塑模具產品缺陷 網址：http://www.gzkuihou.com/server/show/id/1272.html

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