在注塑模具（jù）設計（jì）中（zhōng）我們需要注意哪些（xiē）事項?

一、注塑（sù）模（mó）具計量及可塑化

在成型加工法，射出量（liàng）的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機（jī）的可塑化機構來擔（dān）任的。

1、加（jiā）熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒（tǒng）溫度的影響（xiǎng），尤以靠近（jìn）噴嘴（zuǐ）前區的溫度--前區的溫度過高時易發（fā）生滴（dī）料及取出製（zhì）件（jiàn）時牽絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的熔（róng）融，大體是因（yīn）螺杆的旋（xuán）轉（zhuǎn）所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑料的熱分（fèn）解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆（gǎn）或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速的大（dà）小來衡（héng）量：

圓（yuán）周速=n（轉速（sù））*d（直（zhí）徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好的塑（sù）料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可（kě）設定到 1m/s上（shàng）下，但熱安定性差的塑料，則（zé）應低到（dào）0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉（zhuǎn）速，使旋轉進料在開模前完成即（jí）可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆（gǎn）前（qián）端的熔膠（jiāo）所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油（yóu）壓力來調節，背（bèi）壓可以有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的的計量準確；

（2）背（bèi）壓的高低，是依塑料的粘度（dù）及其熱安定性（xìng）來決定，太（tài）高的背壓使進料時間延（yán）長，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺（luó）杆旋轉進料開始前，使螺杆適當（dāng）抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低（dī），此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴（zuǐ）部的熔膠對螺杆的壓力，多用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋（xuán）轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可以使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其（qí）效果可防（fáng）止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處（chù），是容易使主流道（SPRUE）粘（zhān）模；而太多（duō）的（de）鬆退，則能（néng）吸進空氣，使成（chéng）型品發生氣（qì）痕。

二、注塑模具設計注意事項

1、頂出應均勻有（yǒu）力，便於換修。

2、模（mó）具型芯、型腔應有足夠剛性（xìng）及強度。

3、模具（jù）應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損（sǔn）部（bù）位（wèi）應便於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並（bìng）宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係統截麵宜大，流程平直而（ér）短，以（yǐ）利於纖維均勻分散。

6、塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於（yú）料流暢通填充型腔，盡量避免尖（jiān）角（jiǎo）、缺口。

7、脫模斜度應取大（dà），含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采（cǎi）用橫向分型結構。

8、設計進料口應考慮防（fáng）止填充不足，異向性（xìng）變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形（xíng）式進料口以使料流亂流，玻璃（lí）纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

三、注（zhù）塑模具模溫的設定

1、模溫影響（xiǎng）成型周期及成形品質，在實際操（cāo）作當中是由使用材質的最低適當模溫開始設定（dìng），然後根據（jù）品質狀況來適當調高。

2、正確的說（shuō）法，模（mó）溫（wēn）是指（zhǐ）在成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計及（jí）成形工程的條件設定上，重要（yào）的是不僅（jǐn）維持適當的溫（wēn）度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的模溫分布，會導（dǎo）致不均勻的收縮和內應力，因而使成（chéng）型口易發生變形（xíng）和翹曲。

4、提高模溫可獲得（dé）以下效果：

（1）增加成形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮（suō）減小；

（3）提高成型品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形（xíng）；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成形品（pǐn）外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口（kǒu）部位和減少遠澆口部位凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時（shí）間

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