注塑件尺寸（cùn）差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的（de）變化超過了模具、注（zhù）塑機（jī）、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料（liào）缸內的（de）塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間和保（bǎo）壓等對（duì）產品（pǐn）的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於（yú）正確（què）類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證（zhèng）螺杆在（zài）每次（cì）運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

(13).重新調整整（zhěng）個生產（chǎn）工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參（cān）考“空穴（xué）”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能（néng）出（chū）現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度（dù）不是太高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

(6).產品結構不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調（diào）整射料（liào）缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速（sù）度（dù）。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力（lì）流失。

(6).降低模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力（lì）損失過（guò）大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

(8).根據（jù）所用塑（sù）料的特性及產（chǎn）品（pǐn）結構（gòu）適（shì）當控製模溫。

(9).在允（yǔn）許（xǔ）的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）澆口（kǒu）區域有關：其表麵（miàn）黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能（néng）出現（xiàn）問題的（de）原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口（kǒu）存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注（zhù）塑（sù）速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多（duō）都會存在射紋，可根據使用要求修改入（rù）料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問（wèn）題（tí）的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料在注口內未完全凝固（gù），尤其（qí）是直徑（jìng）較大的注口。

(5).注口套的園弧麵（miàn）與射（shè）嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流（liú）道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重（chóng）新將射嘴和注口套對（duì）淮。

(2).降低注塑壓力（lì）。

(3).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增（zēng）加射（shè）嘴溫度或（huò）用一個獨立的溫度控製器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻時（shí）間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵（miàn）。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜（xié）度。

空穴：

1.注塑（sù）件缺（quē）陷的特征

可以容易地在透（tòu）明注塑件的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注（zhù）塑件中心而引起。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的（de）設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔（róng）融溫度（dù）。

(5).降低或（huò）增加注（zhù）塑（sù）速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條（tiáo）件，讓塑料徹（chè）底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑件形（xíng）狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲（qǔ）是（shì）因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低（dī）或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或（huò）動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後（hòu）立即浸入溫（wēn）水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注（zhù）塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模（mó）的模溫一致。

(8).根據（jù）實（shí）際情況在（zài）允許的情況（kuàng）． 

常見注塑產品缺陷（xiàn）：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間（jiān）太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量（liàng）或塑化能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象（xiàng）。

產（chǎn）生原因：

1、熔融（róng）溫（wēn）度不（bú）是太（tài）高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料（liào）量。

3、檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是（shì）否（fǒu）穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器（qì）外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料（liào）鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更（gèng）換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與（yǔ）溫（wēn）度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的（de）不一致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料（liào）品（pǐn）種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個（gè）生產工藝。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫（wēn）度。

7、矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根（gēn）據實際需要（yào），適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根（gēn）據所用塑料的特（tè）性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有（yǒu）足夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差（chà）異

1、 輸入（rù）射料缸內的塑料（liào）不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範（fàn）圍（wéi）太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位（wèi）不穩定。

6、運作（zuò）時間的（de）變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時（shí）間、和保壓等（děng）對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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