低（dī）速充模時（shí）流速平穩，注塑加（jiā）工製品尺寸（cùn）比較穩定，波動較小，製品內應力低，注（zhù）塑加工製品內外各（gè）向應力趨於一（yī）致。在較為緩慢的充模條件下，料流的（de）溫差，特別是澆口前（qián）後料的溫差大，有助（zhù）於避免縮孔和凹陷的發生。但（dàn）由於充模（mó）時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而（ér）且使機械強（qiáng）度大（dà）大降低。

高（gāo）速（sù）注射時，料流速度快，當（dāng）高速充模順利（lì）時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度（dù）下降（jiàng）得也少，可以采用較低的（de）注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消掉（diào）了接縫線（xiàn）現象及分層現象，收縮凹陷（xiàn）小，顏色均勻一致，對製件較大（dà）部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困（kùn）難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂（liè），使製件表麵產生雲霧斑。

下列情（qíng）況可以考（kǎo）慮采用高速高壓注射：塑（sù）料黏度（dù）高，冷卻速度快，長流程製件采（cǎi）用 低壓慢速不能完（wán）全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使（shǐ）熔（róng）料大量消耗以前立即進（jìn）入型腔（qiāng）的;用玻璃（lí）纖維增強的塑料，或含（hán）有較大量填充材料的塑（sù）料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采用（yòng）高（gāo）速高壓注射的。

東莞（wǎn）市馬馳科（kē）注塑（sù）加工廠（chǎng）對（duì）精密製品、厚壁製件、壁厚變化大（dà）的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序（xù）控製（zhì）

通（tōng）常將注射壓力的控製分成為一次注射（shè）壓力（lì）、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料（liào）等（děng）都是非常重（chóng）要的。模製品的比（bǐ）容取決於保壓階段澆口封閉時的（de）熔（róng）料壓力和溫度。如果每次從保壓切換（huàn）到製品冷卻階段的壓力和溫度一（yī）致，那麽注塑加工製品的（de）比容就不會發生改變。

在恒定的（de）模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力（lì）和（hé）溫度。例如：在充模（mó）結束後（hòu），保壓壓力立即降低，當表層形成一定（dìng）厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低（dī）合模力成型（xíng）厚壁的大製（zhì）品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力（lì）及速度通常是塑料充填（tián）模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷（hé）低，固油泵的（de）使用（yòng）壽命得以延長，同（tóng）時油泵電機的（de）耗電量也降低了。

三級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹（qiào）曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節好一（yī）定（dìng）的計（jì）量，使得在注（zhù）射行程（chéng）的終（zhōng）點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填（tián）充情況進一步施加（jiā）注射壓力，補充少（shǎo）許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機（jī）筒內得到較長的塑化時（shí）間。因而（ér）目前（qián）較多地使用了對（duì）背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低（dī）背（bèi）壓，再切換到較低轉速、較（jiào）高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化（huà），這樣，螺杆（gǎn）前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆（gǎn）的（de）轉動慣量，從而提高了螺杆計量的（de）程度。過高的背壓往往造成（chéng）著色劑變色程度增大。

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