注塑成型工藝上的（de）解決措施有哪些呢？接下來就由注塑加工廠家技術員為大家詳細解析（xī）吧！

2.1模具溫度

模溫對縮痕或（huò）縮孔的影響是相對的。模溫太低時，製件表層容（róng）易凝同變厚，芯層的厚度相對減小，保壓補縮的通道變窄，製件遠端得不到足夠的補縮，形成縮痕或縮（suō）孔；此外，模溫較低使（shǐ）得澆注係（xì）統特別是（shì）澆口容易凍結，製件得不（bú）到足夠的（de）保（bǎo）壓補縮，也容易形成縮孔或縮痕。模溫太高時，模具的冷卻效率較低，冷卻緩慢，由（yóu）於冷卻（què）時間過長，導致收（shōu）縮也變大（dà），如（rú）果得不到足夠的保壓（yā）補縮（suō）也（yě）容易導致縮痕或縮孔。但相對來說，模溫較低時容易產生縮孔，模溫（wēn）較（jiào）高時容易產（chǎn）生縮痕。某項目的玩具燈零件，材料為透明PC，主體部分是1/4球形，壁厚不均，在厚度大的部分形成縮孔，將模溫從100℃提供到130℃，並采用高（gāo）壓低速注塑，這樣一來縮（suō）孔就消失了。

2.2有（yǒu）效保壓

有（yǒu）效保壓偏低，導致樹脂填補小於製件的收縮量，在模具溫度偏高時就容易形成凹痕，而在（zài）模具溫度偏低時容易形成空（kōng）洞。保壓過低的主要原因如下：保壓設定值偏低（dī）、保壓時間偏短、澆口尺寸偏小、分流道偏細。

2.3其他影響較大的工藝參數

其他對縮痕和縮孔影響較大的工藝參（cān）數還包括熔體溫度、注（zhù）塑速度、V/P轉換位置、背壓和殘（cán）膠量等。熔（róng）體溫度越高，材料黏度越低，更有（yǒu）利於（yú）充模和（hé）保壓（yā）補縮，對（duì）防止縮痕和縮孔有利，但熔體溫度越高，相應的冷（lěng）卻時間也（yě）越高；合理的（de）注塑速度，可以在澆口凍結前有效地（dì）進行保壓（yā）補縮；V/P轉換（huàn）位置一般選擇在製件填（tián）充到95%～98%左右，切換過（guò）早容易引（yǐn）起縮痕或縮（suō）孔；適（shì）當的背壓可以增加熔體的密實性，有利於防止縮痕（hén）或縮孔；殘膠量一般控製（zhì）在5～10mm，適當的殘（cán）膠量才能保證保壓（yā）的效果。

2.4注（zhù）塑加工廠家 選擇的 後冷卻處理

對於一些外觀要求沒有縮痕但允許（xǔ）內部有縮孔的製（zhì）件，可以在出模後迅速浸泡到凍水中，使得製件短時間內固化冷卻，防止縮痕的產生。這種方法對壁厚較大的產品比較有效。某項目的玩（wán）具恐龍，材料為熱塑性聚氨酯(TPU)，在設計上很難避免壁厚（hòu）不均和較大的壁厚，製件在模具內（nèi）也很難充分冷卻（què），出模後製件表麵容易形成（chéng）縮痕。解決的辦（bàn）法是製件出模（mó）後立刻裝在夾具（jù）上（shàng）放入凍（dòng）水中定型，使（shǐ）得製件表麵迅速冷卻，當然這會導致製件中間產生縮孔，但不會影響到製件的外觀。

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