導致注塑模具翹曲（qǔ）變形的原因是什麽呢？

注塑模具出（chū）現變形、彎曲、扭曲現象（xiàng），主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比（bǐ）垂直方向（xiàng）的大，使製件各項收（shōu）縮率不同而翹曲，又由於注射充模時，不可避免地（dì）在製（zhì）件內部殘留有（yǒu）較大的內應力而引起（qǐ）翹曲，這些都是高應力取向（xiàng）造成變形（xíng）的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型（xíng）條件來抑製（zhì）這種傾（qīng）向是十分（fèn）困難的，解決（jué）問題必須從注塑零件結構及模具設計和改良著手。

一、模具方麵

1.製件的厚度、質（zhì）量要均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型腔各（gè）部分溫度均勻;澆注係統要使料流對稱，避免因流動（dòng）方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道（dào），盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差（chà）。

3.注（zhù）塑模具製件厚薄的過渡（dù）區及（jí）轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性（xìng），如增加脫模斜度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件（jiàn）壁厚或增（zēng）加抗翹曲方向，由加（jiā）強筋來增強（qiáng）製件抗翹曲能力（lì）。

6.模具所用的材（cái）料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹（qiào）曲變（biàn）形機會多（duō），加之結晶型（xíng）塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結（jié）晶過程來（lái）矯正翹曲變形。

三（sān）、加工方麵

1.注射壓力（lì）太高，保壓時間太長，熔料溫度太低，速（sù）度太快，會造成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

2.模具溫（wēn）度過高（gāo），冷卻時間過短，使脫模時的製（zhì）件過熱而出現頂出變（biàn）形。

3.在（zài）保持低（dī）限度充料量下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製內應（yīng）力的產生。

4.必要時，可對容易翹曲變形（xíng）的製件進行模具軟（ruǎn）性定形，或脫模後進（jìn）行退火處理。

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