現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結（jié）束處沒留（liú）下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分（fèn）被封。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即（jí）注射重量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨（mó）損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環（huán）。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查有無（wú）充（chōng）足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確的溫度（dù）。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實（shí）際注塑量和（hé）每小時的注（zhù）塑（sù）料（liào）用（yòng）量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保證螺（luó）杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時間的（de）不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是（shì）否安裝正確（què），因為非正常運（yùn）行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度（dù）。

7、矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據實際需（xū）要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫（wēn）。

9、在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻（què）。

注塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太（tài）小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（dù）（流（liú）量控製）不穩定。

8、使用了（le）不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影響。