注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝（yì）階段直接決定著製（zhì）品的成型質（zhì）量，而且這4個注塑成（chéng）型工藝（yì）階段是一個完整的連續過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約（yuē）95%為止。理（lǐ）論上（shàng），填充時（shí）間越（yuè）短，成（chéng）型效（xiào）率越高，但是實際中，成型時間或者注塑（sù）速（sù）度要受到很多條（tiáo）件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的（de）粘（zhān）滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往（wǎng）取決（jué）於待（dài）填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀（xī）效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效（xiào）用（yòng）占（zhàn）了上風。

（3）低（dī）速填充（chōng）。熱（rè）傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅（xùn）速為冷模壁帶（dài）走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又（yòu）進（jìn）一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴泉流（liú）動的（de）原因，在流動波前（qián）麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也（yě）不同），

造成熔（róng）膠（jiāo）交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將（jiāng）零件擺放適當的角度用肉眼觀（guān）察，可以（yǐ）發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成（chéng）機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微觀（guān）結構（gòu）的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而（ér）發生斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區產生熔接的（de）熔接痕強度較佳，因為高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞（rào），此外高溫度區域（yù）兩股熔體的溫度較為（wéi）接近，熔體（tǐ）的熱性質幾乎（hū）相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑（sù）成型工藝保壓階段（duàn）

保壓階段的作用是持續施加（jiā）壓力，壓實熔體，增加（jiā）塑料密度（增（zēng）密），以補（bǔ）償塑料的收縮（suō）行（háng）為。

在保壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓（yā）實過程中，注塑機螺杆僅能慢（màn）慢地（dì）向前作微（wēi）小移動，塑料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在（zài）保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔（qiāng）內的阻力很（hěn）大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持續增（zēng）大，塑（sù）件也逐漸成型，保壓階段要一直持（chí）續到澆口固化封口為止，此時保壓階（jiē）段的（de）模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現（xiàn）部（bù）分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較（jiào）低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨（suí）位置及時間發生變化。

保（bǎo）壓過程中塑料流（liú）速極低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作（zuò）為傳遞壓力的（de）介質。模腔（qiāng）中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵（miàn），有（yǒu）撐開模具的（de）趨勢（shì），因此需要適當（dāng）的鎖模力（lì）進行鎖模。

漲模力在正常情形下會（huì）微微將模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此在（zài）選擇（zé）注塑機時，應選擇具（jù）有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注（zhù）塑成型（xíng）模具中，冷卻係統的設計非（fēi）常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫（tuō）模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時（shí）間占整個（gè）成型（xíng）周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻（què）係統可以大幅縮短成型（xíng）時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻（yún）更會進一步造成塑料製品的翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具（jù）的熱量大體分（fèn）兩部（bù）分散發，一部（bù）分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣（qì）中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於（yú）冷卻水管的作用，熱量由模腔中的（de）塑（sù）料通過熱傳導經模架（jià）傳至冷（lěng）卻水（shuǐ）管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在（zài）模具中傳導（dǎo），至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周（zhōu）期由合模時間、充填時間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷（lěng）卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大（dà）小。脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的（de）熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製（zhì）品冷卻（què）速率（lǜ）的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製（zhì）品（pǐn）壁厚。製品厚度越大，冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷（lěng）卻時間約（yuē）與（yǔ）塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製品厚度加倍，冷（lěng）卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔材料以及模架材料對冷（lěng）卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數（shù）越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大（dà），數目越多，冷卻