注塑成（chéng）型工藝一般包括：填充（chōng）、保（bǎo）壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這4個（gè）注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過（guò）程中的第一步，時間（jiān）從模具閉合開始注塑算起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時（shí）間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的（de）製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變（biàn）稀的（de）作（zuò）用而存在粘（zhān）度（dù）下降的情（qíng）形，使整體流動阻（zǔ）力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化層厚度變薄。因（yīn）此在流動控製階段，填充行（háng）為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而（ér）薄壁的冷卻作用並不明顯，於（yú）是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度（dù）較高，流動阻力較大。由（yóu）於熱塑料補充速率較慢，流動較（jiào）為緩慢，使熱傳導效應較為（wéi）明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚（hòu）度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流（liú）動（dòng）阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波（bō）前麵的塑料高分子鏈（liàn）排（pái）向幾乎平行流動波前（qián）。因此兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔（qiāng）中滯留時（shí）間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結（jié）構強度較差。在光線下將零件擺（bǎi）放適當的角度用肉眼觀察（chá），可（kě）以發現有明（míng）顯的接合線產（chǎn）生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而使得該部分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一般而（ér）言，在高溫區產生熔（róng）接的熔（róng）接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分（fèn）子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增（zēng）加了熔接區域的強度（dù）；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收（shōu）縮行為（wéi）。

在保壓（yā）過程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑（sù）料，背（bèi）壓較高。在保壓壓實過程中（zhōng），注塑機螺杆僅能慢慢地向前作（zuò）微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保（bǎo）壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體（tǐ）粘度增加也很（hěn）快，因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料密度持續增大，塑件（jiàn）也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封（fēng）口為（wéi）止，此時（shí）保壓階段的模腔壓（yā）力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高（gāo），塑（sù）料呈（chéng）現部分可壓（yā）縮特性。在壓力較高（gāo）區域（yù），塑料較（jiào）為密實，密度較（jiào）高；在壓力（lì）較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布（bù）隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流（liú）速極低，流（liú）動（dòng）不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經（jīng）充滿模（mó）腔，此時逐漸固化的熔體（tǐ）作為傳遞壓（yā）力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模（mó）具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模（mó）。

漲模（mó）力在（zài）正常（cháng）情形下會微微將模具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲（zhǎng）模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防（fáng）止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設（shè）計（jì）非常重要（yào）。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定（dìng）剛性，脫模後才能避（bì）免塑料製品因受到外力（lì）而產（chǎn）生變形。由於冷卻時間占整個成型（xíng）周（zhōu）期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大（dà）幅縮（suō）短成型時間，提高注塑生（shēng）產率（lǜ），降低成本（běn）。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會進一（yī）步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射（shè）、對流傳遞到大氣（qì）中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中（zhōng）由於冷卻水（shuǐ）管的作用（yòng），熱量由模腔中的（de）塑（sù）料通過熱傳導經模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對流被冷卻（què）液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量（liàng）則繼續在模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散溢於空氣中。

注塑成（chéng）型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫（tuō）模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最（zuì）大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影（yǐng）響塑料製品成（chéng）型周期（qī）長短及產（chǎn）量大小。脫模階段塑（sù）料製品（pǐn）溫度應冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變（biàn）形溫度，以（yǐ）防止（zhǐ）塑料製品因殘（cán）餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形（xíng）。

影響（xiǎng）製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時（shí）間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度（dù）的（de）平（píng）方成正比，或是與最大流（liú）道直徑的1.6次方成正比。即（jí）塑料製品（pǐn）厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架（jià）材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位（wèi）時間內將熱（rè）量從塑料（liào）傳遞而出（chū）的效果（guǒ）越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式（shì）。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多（duō），冷卻