一、填充不（bú）滿（mǎn）

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑過程不完全，因為（wéi）模腔沒有填滿塑料或注（zhù）塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注塑（sù）速度不足。

(2).塑料短（duǎn）缺。

(3).螺杆在行程結束（shù）處（chù）沒留下螺杆墊料。

(4).運（yùn）行時間變（biàn）化。

(5).射料（liào）缸溫度太低（dī）。

(6).注塑壓（yā）力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太（tài）短。

(10).塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

(11).注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化能（néng）力（lì））。

(12).模溫太（tài）低。

(13).沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞（huài），熔料有倒（dǎo）流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑（sù）速度。

(2).檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否（fǒu）正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂（liè）縫。

(5).檢查運作是否（fǒu）穩定。

(6).增加熔膠（jiāo）溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻（què）量，或（huò）降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當（dāng）升高模溫。

(15).清（qīng）理幹淨模具（jù）內（nèi）的防鏽劑。

(16).檢查或更（gèng）換（huàn）止退環。

二（èr）、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷（xiàn）的（de）特征

注塑過程中重量尺寸的變化（huà）超過了模具（jù）、注塑機、塑（sù）料組合（hé）的生產能（néng）力。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太（tài）大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位（wèi）不穩定。

(6).運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查（chá）有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑（sù）機的注（zhù）塑量（liàng）和塑化能力（lì），然後與實際（jì）注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查（chá）是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否（fǒu）泄（xiè）露，若有（yǒu）需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證（zhèng）螺杆在每次運（yùn）作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率（lǜ）及（jí）機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生（shēng）產工藝

三、收（shōu）宿（xiǔ）痕

1.注塑（sù）件（jiàn）缺陷的特（tè）征（zhēng）

通常與表麵痕有關（請參考“空穴（xué）”部分），而且是塑料從模（mó）具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度（dù）不是太高就是太低。

(2).模腔（qiāng）內塑料不（bú）足。

(3).冷卻（què）階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫（wēn）是否（fǒu）與塑（sù）料特性相適應。

(6).產（chǎn）品（pǐn）結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後（hòu）繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵（miàn）速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查（chá）止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

(6).降低（dī）模具（jù）表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓（yā）力損失過（guò）大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

(9).在允許（xǔ）的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到（dào）條（tiáo）紋。

2.可能（néng）出現問題（tí）的原因

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低（dī）射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的零件大多都會（huì）存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控（kòng）製好射嘴（zuǐ）溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口（kǒu）套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大（dà）的（de）注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵配合（hé）不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射（shè）嘴和注口套對（duì）淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加（jiā）熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的（de）辦法是使用有較小注（zhù）口的注口套代替原本（běn）的注（zhù）口（kǒu）套（tào）。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道（dào）的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑（sù）件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但也可出現在不透（tòu）明的塑料中。這與（yǔ）厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑（sù）件中（zhōng）心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具（jù）未充分填充。

(2).止流閥的不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或（huò）注射速度（dù）過快（kuài）。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的（de）塑料要增加45%速（sù）度）。

(6).檢查止逆閥是（shì）否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓（yā），或降低注射（shè）速度。

七（qī）、注塑件彎曲

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑件形（xíng）狀與（yǔ）模腔相（xiàng）似但卻是模腔形狀（zhuàng）的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因（yīn）為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢（màn）。

(3).模腔內塑（sù）料不足。

(4).塑料（liào）溫度太低或不（bú）一致。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻不足或動、定（dìng）模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間（jiān）。

(3).增加周期（qī）時間（尤其是冷卻時間）。從（cóng）模（mó）具內（尤其是較厚的注塑件）頂（dǐng）出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑（sù）件（jiàn）慢慢冷卻。

(4).增加注塑（sù）速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫（wēn）一致。

(8).根據（jù）實際（jì）情況在允許的情況。