現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑（sù）機容（róng）量太小（即注（zhù）射重量（liàng）或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔（róng）料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太（tài）低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施（shī）：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射行程，需要的話（huà）進行更改。

4、檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是（shì）否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未（wèi）塑化塑料。

10、檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或降（jiàng）低（dī）射料缸後區（qū）溫度。

13、用（yòng）較大的注塑機。

14、適當升高（gāo）模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止退（tuì）環。

產品（pǐn）不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻（què）水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫（wēn）度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑（sù）量和每小時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

7、檢查（chá）是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作時間的（de）不一（yī）致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正確的（de）螺杆表麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力（lì）；增加注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝（zhuāng）正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所（suǒ）用塑料的特性及產品（pǐn）結（jié）構適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射（shè）料（liào）缸溫度或波動的範圍太（tài）大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑壓（yā）力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。