注塑件尺（chǐ）寸差異：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過（guò）程中重量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機、塑料組合的生產（chǎn）能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫（wēn）度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變（biàn）化、溶（róng）液黏度不一致。

(7).注（zhù）射速度（流量控製）不（bú）穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足（zú）的（de）冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱（rè）電偶是（shì）否屬於正確類（lèi）型。

(4).檢查注（zhù）塑機的注塑量和（hé）塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注（zhù）塑料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查（chá）是否每（měi）次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進（jìn）行更換（huàn）。

(7).檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

(8).保證（zhèng）螺杆在每次運作（zuò）複回位置都（dōu）是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢（jiǎn）查運（yùn）作時間的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油（yóu）溫（wēn）是（shì）否過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

(13).重新調整整個（gè）生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從（cóng）模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階（jiē）段時接（jiē）觸塑料的（de）麵過熱（rè）。

(4).流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（lǐ）（加強進古（gǔ）過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度（dù）。

(2).調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保（bǎo）證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道避免（miǎn）壓（yā）力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用（yòng）塑料的特性及產（chǎn）品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

 汙漬痕與注射（shè）紋：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口（kǒu）存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸（gāng）前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據（jù）使用要求修（xiū）改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能（néng）避免（miǎn）產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住（zhù）。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注（zhù）口套（tào）與射（shè）嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口套（tào）內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低（dī）。

(4).塑料在注（zhù）口（kǒu）內未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大（dà）的（de）注（zhù）口。

(5).注口套的園弧麵與（yǔ）射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道（dào）不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前（qián）時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立（lì）的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但（dàn）更好的辦法是使用有較小注口的注口套（tào）代替原本的注口套（tào）。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地（dì）在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透（tòu）明的塑料中。這與厚度有關，而且常（cháng）因塑料收縮離（lí）開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運（yùn）行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量（liàng）。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時間。

(4).降（jiàng）低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑（sù）速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥（fá）是否裂開或無法運作。

(7).應（yīng）根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料（liào）徹（chè）底幹燥。

(8).適當降低螺杆（gǎn）轉速和（hé）增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但（dàn）卻是模腔形狀的扭曲版本（běn）。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件（jiàn）內有過（guò）多內（nèi）部應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷卻不（bú）足或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如加強筋（jīn）集中在一（yī）麵，但相距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降低注（zhù）塑壓力。

(2).減少螺杆向前時（shí）間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其是冷卻時間）。從模具內（尤其（qí）是較厚的注塑件）頂出後立即浸（jìn）入溫水中（38oC）使（shǐ）注塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備（bèi）。

(7).適當（dāng）增加冷（lěng）卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情（qíng）況（kuàng）在允（yǔn）許的情況． 

常（cháng）見注塑產品缺（quē）陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒（méi）留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變（biàn）化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的加熱器不能（néng）運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能（néng）力）。

12、模溫太低。

13、沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不（bú）足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構不合（hé）理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫（féng）。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射（shè）料缸後區溫度。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類（lèi）型（xíng）。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每（měi）小時（shí）的注塑料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的（de）進料設定（dìng）。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機（jī）械（xiè）強度考慮）。

13、重新調整整個生產工（gōng）藝。

填充不滿（mǎn）：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增（zēng）加（jiā）螺（luó）杆向（xiàng）前時間；增加注塑（sù）壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓（yā）力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異

1、 輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注（zhù）塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化（huà）、溶（róng）液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑（sù）料品（pǐn）種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的（de）影響。