模（mó）具（jù）設計相關要素
1、分模（mó）麵

為使產品從模具中取出，模具必須（xū）分成公母模側兩（liǎng）部分，此（cǐ）分界麵稱之為分模麵．它有分（fèn）模和（hé）排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及（jí）精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品（pǐn）留在有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和（hé）產品後加工容易處．

·  對於同軸度（dù）要求高的產品，盡可能將型腔設計在（zài）同一側（cè）．

·  避免長抽芯，考慮（lǜ）將（jiāng）其（qí）放在公模開（kāi）模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產（chǎn）品外觀．

·  對於流動性好易溢邊（biān）之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊（biān）產生．

·  對於高度高，脫模斜度（dù）小之產品，可取中間分模，型腔分兩（liǎng）邊以有利（lì）於脫模．

2、脫模（mó）斜度

為使產品容易從模具中（zhōng）脫出，模具上必（bì）須設置脫模斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和（hé）加工方式不同而異（yì）．一般（bān）為１－３°，在不影響產（chǎn）品外（wài）觀和性能之情形下，脫模斜（xié）度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵（shān）格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同（tóng）應有不（bú）同的（de）脫（tuō）模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸（cùn）   B=小端尺寸     H=高度

柵格節（jiē）距（jù）在4mm以下之場合（hé），脫模斜度為1/10左（zuǒ）右, 柵（shān）格肉厚超過８mm，斜（xié）度不可過（guò）份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位（wèi）加大，可考慮加大斜度（dù）．

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端（duān）直（zhí）徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會直接影響到成型周期和生產（chǎn）效率，並會因肉厚不（bú）均引起（qǐ）縮收下陷和應力產生，設計模具時，決定（dìng）肉厚應注意：

·  產品機械強度（dù）是（shì）否充分．

·  能否均勻分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉薄產生（shēng）結合線（xiàn）而影響強度．

·  盡可能（néng）肉厚一致，以（yǐ）防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙（ài）料流．

以下為常見塑料（liào）標準肉（ròu）厚參考:

4、凸（tū）柱

一般為產品上凸出之圓（yuán）柱（zhù），它可增（zēng）強孔的周邊強度，裝配孔及（jí）局部增高之（zhī）用．必須防止因肉厚增加造成（chéng）縮水（shuǐ）和因聚集空氣造成（chéng）充填（tián）不滿或燒焦現象（xiàng），設計時注意點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設（shè）加強筋（jīn）．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都（dōu）有孔的存在，其主要有三（sān）種方法來取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成（chéng）型（xíng）後完全（quán）由機加工鑽孔．

設計（jì）時須注意以下幾點（diǎn）：

1、孔與孔之（zhī）間距離須孔徑2倍（bèi）以上．

2、孔與產（chǎn）品邊緣之距離應為孔徑之3倍（bèi）以上．

3、孔之周（zhōu）邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不（bú）宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中（zhōng）間之通孔，為防止偏（piān）心，可將不（bú）重要一側之孔徑加大．

6、螺紋（wén）

為裝配之用，產品上有時會有（yǒu）螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成（chéng）型後再機械加工．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件（jiàn），設計時注意如下原則：

1、螺距小於（yú）0.75mm之（zhī）螺紋避（bì）免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑（sù）料收縮原因（yīn），避免直接成型長螺紋，以防螺距失真（zhēn）．

3、螺紋公差小於塑料收（shōu）縮量時，避免使（shǐ）用（yòng）．

4、如內外（wài）螺紋配合（hé），須留0.1—0.4mm之間隙（xì）．

5、螺紋部分應有1--3°脫（tuō）模斜度．

6、螺牙不可延長至產（chǎn）品末端，須設0.8mm左右之（zhī）光杆部位．以利於模具加工和螺紋壽命．

7、在（zài）一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模（mó）麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂（liè），增加機械強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用（yòng），在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意（yì）要點（diǎn）：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不（bú）能太薄．

2、鑲件（jiàn）和鑲件孔配合時須（xū）鬆緊（jǐn）合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊密（mì），埋入部分常設計成粗糙（cāo）或凹凸之形狀(壓花．鑽孔（kǒng）．衝（chōng）彎．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以（yǐ）防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改為（wéi）咬花麵（miàn），這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生．

3、在（zài）凸柱周邊，可除（chú）去部分（fèn）肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之（zhī）孔（kǒng），應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．

8、外（wài）邊有波紋之產品，為方便後加工，可（kě）改為加強邊緣．

9、分模麵有階段形時（shí），模具加工不易，考慮改（gǎi）為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為兩側（cè）抽芯（xīn）為佳．

11、因圓（yuán）形比其它形狀加工更易，可（kě）降低成本，優先選（xuǎn）用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時（shí），如無特殊要求，盡量設計凹字，便（biàn）於模具加工．

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