低速（sù）充模時流（liú）速平穩，注塑（sù）加工製品尺寸（cùn）比較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩（huǎn）慢的充模條件下（xià），料流的溫差，特別是澆口前後料的（de）溫差大，有助於避免縮孔和（hé）凹陷的發生（shēng）。但由於充模時間延續較長容易使（shǐ）製件出現分層和結合不良的熔（róng）接痕，不但影響外觀（guān），而（ér）且使機械（xiè）強度大大降低。

高（gāo）速注（zhù）射時，料流速度快（kuài），當高速充模順利（lì）時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少（shǎo），黏度下降（jiàng）得也少，可以采用較低的注射壓（yā）力，是一種熱料充（chōng）模（mó）態勢。高速充模能改進（jìn）製（zhì）件的光（guāng）澤度和（hé）平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對（duì）製（zhì）件較大部分能保證豐滿。但容易產（chǎn）生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致（zhì）熔體破裂，使製（zhì）件表麵產生雲霧斑。

下列情況可（kě）以考（kǎo）慮采用高（gāo）速高壓注射（shè）：塑料黏度高，冷卻速（sù）度快，長流（liú）程製件采用 低壓（yā）慢速不能完全充滿型腔各個角（jiǎo）落的;壁厚太薄的製（zhì）件，熔料到達薄壁（bì）處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖（xiān）維增強（qiáng）的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流（liú）動性差，為了得到表麵光滑而（ér）均勻的製件，必須采用高速高（gāo）壓注射的。

東莞市（shì）馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變（biàn）化（huà）大的和具有較（jiào）厚突緣和筋的製件，采用多級注射（shè），如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程（chéng）序控製

通（tōng）常將注射壓力的控（kòng）製分成為一次注射壓力、二次（cì）注射壓（yā）力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是（shì）否適當，對於防止模（mó）內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品（pǐn）的比（bǐ）容取決於保壓階段澆口封閉時的熔（róng）料壓（yā）力和（hé）溫度。如（rú）果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在恒定（dìng）的（de）模塑（sù）溫度下，決定（dìng）注塑加工製品（pǐn）尺寸（cùn）的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變（biàn）量是（shì）保壓壓力和溫度。例（lì）如：在充模結束後（hòu），保壓壓力立即降低，當表層形（xíng）成一定厚度時，保壓壓力再上（shàng）升，這樣可以采用低合（hé）模力成（chéng）型厚（hòu）壁的大製品，消掉塌坑和飛邊（biān）。

保壓壓力及速度（dù）通常是塑料充填模（mó）腔時壓力（lì）及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓（yā）時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命（mìng）得（dé）以延長，同時油泵電機的耗電（diàn）量也降低（dī）了。

三級壓力注射既能使（shǐ）製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變（biàn）形。對於薄壁製（zhì）件、多頭小件、長（zhǎng）流程（chéng）大型製件的模塑（sù），甚至型腔配置不太（tài）均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製（zhì）

東（dōng）莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節（jiē）好一定（dìng）的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體（tǐ），根據模內的填充情況進一步施加（jiā）注射壓（yā）力，補充少許熔體。這（zhè）樣，可以防止製品凹陷或調節（jiē）注塑加工（gōng）製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程（chéng）序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目（mù）前較多地使用了對背壓和轉速同時進（jìn）行程序（xù）設（shè）計的控製。例（lì）如：在螺杆計量全行程先高轉速（sù）、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在（zài）低背壓、低轉速下進行塑（sù）化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部（bù）分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著（zhe）色（sè）劑變（biàn）色程度增大。