(一)普通熱固性塑（sù）料注射模

1.澆注係統（tǒng）

熱固性塑（sù）料注射模澆注係統的結構組成、類型和形狀等與熱塑性注射模相同，但由於熱固性塑料熔體的流動行為與熱塑性塑料熔體有較大的區別（bié），而且在成型過程中具（jù）有一定的化學性（xìng）質，所以（yǐ），熱塑（sù）性塑料（liào）注射模澆注係（xì）統要求熔體在流動過程中流動阻力小，溫（wēn）度變化少，而熱固性塑料（liào）注射除要求熔體阻（zǔ）力小以外，還希望（wàng）在流動過程中適當地升（shēng）溫，以加速物料在型腔的固化速度，縮短成型周期（qī），因而兩（liǎng）者的設計要求也有差異。

(1)主流道：由（yóu）於摩擦熱能使經過主流道的熔體升（shēng）溫，黏度下降（jiàng），因此，一般主張將主流道設計得（dé）比較（jiào）細（xì）小，以增（zēng）加單位體積的傳熱比（bǐ）表麵（miàn）積，有利於加熱裝置（zhì）向（xiàng）熔體（tǐ）傳熱，同時（shí）也增加了摩擦熱，而且也減少了不能回收的澆注係統凝料。與熱塑（sù）性塑料（liào）注射模相同，臥式注射模主（zhǔ）流道采用圓錐形，角式注射模主流道采（cǎi）用圓柱形。臥式注射模主流道小端直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的（de）錐角略小於熱塑性（xìng）注射模主流道錐角（jiǎo），一般為2°~4°。主流道（dào）襯套上的凹球麵半徑比喻嘴（zuǐ）頭部的球麵半徑大0.5mm左（zuǒ）右。與分（fèn）流道過液處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選用（yòng）。

(2)拉料腔：在主流道端部熱塑性注（zhù）射（shè）模稱為冷料穴的地方，在熱（rè）固性注射模中（zhōng）稱為腔（qiāng），它收集料流前端（duān）因局部過熱而提前硬化的熔體，其（qí）設計，在規值性注別提中標為塑料較脆，用Z字形拉料杆（gǎn）很容易把塑料拉斷，所以在熱固性（xìng）注射模中（zhōng）多采用倒錐形拉料（liào）設計時反錐度（dù）不宜過大，否則硬科難椎出。另（lìng）外還應注意，排時拉料腔附近的塑（sù）件（jiàn）容易產生變形。

(3)分流道：與（yǔ）熱塑性塑料注射（shè）模相同，熱固性塑料注射模的分流道截麵也（yě）有（yǒu）圓形、梯形、U形、半（bàn）圓形（xíng）和矩形等（děng），但兩者的選用原則有差別，它要求分（fèn）流道的比表麵積適當地取較大值（zhí），以（yǐ）促使注塑模具內的熱量比較容易地向分流道內的熔體傳（chuán）遞。分流道的截麵形狀應結合其長度綜合考慮，分流道較長時，為了減少流動阻力，宜選用圓形、梯形或U形截麵，而分流道較短時（shí），傳熱麵積成為主要矛盾（dùn）宜采用比表麵積較大的半圓形或矩形截（jié）麵以利於傳熱。東莞市馬馳科注（zhù）塑模具加工廠為了滿足上述要求並兼顧到加工方（fāng）便，目前，大多數工廠采用梯形和半圓形截麵。梯形截（jié）麵的底邊寬度取4~6mm,側（cè）邊斜度為15°左右，高（gāo）度可取寬度的2/3.截麵的高度根（gēn）據經驗，中小型塑件分流（liú）道截麵高度取2~4mm,較大（dà）的塑件取4~8mm. 分流道的排布方式與熱塑性塑料注射模相同（tóng），也有平衡式與非（fēi）平衡式兩類（lèi），一般希望（wàng）采用（yòng）平衡式排布，並要求分流道盡可能短，但兩者會經常發生矛盾，需要根據具體情況（kuàng）綜合考（kǎo）慮。

(4)澆口（kǒu）：注（zhù）塑模具熱固性塑料注射模設計，熱塑性塑料的（de）澆口類型、形狀（zhuàng）以及澆（jiāo）口位置的選擇原則對大多數熱（rè）固性塑料基本上都適用，由於（yú）熱固性塑料較脆，容易去除澆口凝料，所以澆口的長度可適（shì）當（dāng）取大（dà）一些。對於點澆口的截麵積和側澆口的深度尺（chǐ）寸，過分小是不恰當的，這是因為熔體溫度會升高（gāo）過大，加速化學反應進行而生成大量體型注塑模具結（jié）構，使（shǐ）黏度上升，導致充型困難，所以（yǐ）點澆口的截麵積和側澆口的深度尺寸也宜適當大一些。一般點澆口（kǒu）的直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另外，由於熱固性塑料對澆口的磨（mó）損比較大，故（gù）澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼（gāng）材製（zhì）造。國外采用鎢、鉻、鋁硬質（zhì）合金，並采用局部可更換的注塑（sù）模具（jù）結構形式。

2.型腔位置（zhì）和對成型零件的要（yào）求

(1)型腔的（de）位置：由於熱固性（xìng）塑料注射成型時壓力比熱塑性塑料大，注塑模具受力不平衡會產生較大溢料和飛邊，因此，型腔在分型（xíng）麵上的（de）布（bù）置應使其（qí）投（tóu）影麵積與注射機的合（hé）模力（lì）重合。如不能（néng）重合，則力求兩（liǎng）者的偏心盡可能小。但兩個型腔以及分流（liú）道投影麵積與注射機的合模力重合，所以布置情況合理。熱固性注射模型腔上（shàng）下位置對（duì）各個型腔或同一型腔的（de）不同部位溫度分（fèn）布（bù）影響很大，這是由（yóu）於自然對流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱多而下部受熱少。實（shí）測表明上麵部（bù）分受熱量與（yǔ）下麵部分可相差兩（liǎng）倍，因此如對注塑模具上下對稱進行加熱，則上下型腔或同一型腔的上下不（bú）同部位必然出現很大溫差，上下距離（lí）越大，溫差也越大。為了改變這種情況（kuàng），除對加熱元件進行不對稱布置外，對型腔的布置也應加以注意。

(2)對成（chéng）型（xíng）零件的要求：在（zài）成型（xíng）零件的（de）結構設計中，東莞市馬馳科注塑模具加（jiā）工廠為了避免熱固性塑料在（zài）較大的注射壓力下向成型零部件的（de）配合間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體接觸的零部件應盡量采用整體式結構，不（bú）要或少（shǎo）采用鑲拚組合式結構。在設計計算成型零件的尺寸時，要注意（yì）到熱固性塑件的收縮率與成型方法有關（guān）。同一種熱（rè）固性塑料（liào）在注射、壓縮和壓注三種成（chéng）型方法中，前者成型腔布置對注塑模具溫度（dù）分布（bù）的影響收（shōu）率大、後者成型收縮率小，在設計時應（yīng）予於注意。由於注塑模具的成型零部（bù）件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為熱（rè）固性注（zhù）射成型容易產生溢料飛邊，對注塑模具（jù）成型零件的磨損較大，所以，除了采用較好的注塑模具材料外，成（chéng）型零件與塑（sù）料接觸的表麵要拋光和鍍（dù）硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的（de）成型零（líng）件，應具有53~75HRC以上的（de）硬（yìng）度，表麵粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固（gù）性塑（sù）料在交聯硬化時要（yào）放（fàng）出大量的氣體（tǐ）揮發物，單（dān）靠配合間隙的排氣方法不能保證 充分排氣，因此，熱固性塑料注射模在分型麵上一般都要開設排氣槽，排氣槽深度通常可取0.03~0.05mm,必要（yào）時深度可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞排氣槽，當上述深（shēn）度向外延伸6mm後，深度（dù）可加（jiā）到（dào）0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱（rè）係統：熱固性塑料注射成型時，注塑模具的溫度要求高於注射機噴嘴的溫度，所以（yǐ）注塑模具中必須配有加熱裝置（zhì），通常加熱裝置安裝在定模板和動模板上，並（bìng）且對加熱溫度嚴格控製，保證型腔表麵的溫差在5℃以（yǐ）內。加熱元件一般用電熱棒和加熱套。

(二)熱固性塑料冷流道（dào）注（zhù）射模簡介

注塑模具熱固性塑料注射模設計，熱固性塑料的冷流道注射模亦稱溫流道注射模，這類注塑模具與熱塑性（xìng）塑料的熱流道注射模一樣，都是為了生產中減少流道（dào）贅物而設計的（de），它們通稱無流道注射模。冷流道注射模可（kě）分為完（wán）全無流道注射模和無主（zhǔ）流道注射模。完（wán）全無流道注（zhù）射模，其特點是采用了一個冷流道板來設置注塑模具（jù）的澆注係統，通過流（liú）經該板（bǎn）的冷卻介質對澆注（zhù）係（xì）統進行冷卻溫控，而對注塑模具的成型部分則采取相（xiàng）反措施，即利用加熱（rè）裝置使其保證高溫。為了減少冷流道板與注塑模具成型部分（fèn）之間的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行（háng）隔離。同時，動、定模與（yǔ）注射機的接觸部分也采用絕（jué）熱層隔離，以（yǐ）免注塑模（mó）具中的熱量過多地傳給注射機。設計完全無流道注射模的關鍵在於，將澆注係統的溫度控製在保證熔體既有良好的流動性，又不使它進行交（jiāo）聯硬化反應的一個合理的溫度（dù）範圍，以便於順利充（chōng）模;對於成型部分，則（zé）必須利用加熱裝置使其處於合理的（de）高溫狀態，以保證熔（róng）體（tǐ）充滿型腔後能迅速（sù）硬化（huà）定型。

注塑（sù）模具熱固（gù）性塑（sù）料注射模（mó）設計，采用主流道的溫控式結構，冷卻回路既可設在定模板上，也可設在主流道襯套（tào）上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套與定模板之間用空氣間隙進行絕熱。主流道（dào）襯套可從定模板中卸下（xià），以便生產間歇中再次生產之前清（qīng）理主流道中的硬化凝料。需要指出的是，由於可靠性和經濟性等方麵（miàn）的原因，熱固性塑料冷流道注射目前仍處於實驗階段，未能廣泛推廣應用，所（suǒ）以一些設計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究解決。