熔體注入型腔後先在模具腔壁上形成一層（céng）薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料（liào）的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一（yī）旦很薄的表殼被撕（sī）破或發生移動，塑件表麵即產生（shēng）搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯（xī）塑件上，其表麵徑常可（kě）以（yǐ）看到明暗交替的條形區域，其產生（shēng）的部位一般離澆口有一定距（jù）離，並遍（biàn）布整個表麵，尤其是（shì）薄壁塑件（jiàn）最容易產生這類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結（jié）束前受到較大的壓力，導致熔體破裂，形成（chéng）表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過程中的冷（lěng）卻（què）速度和表（biǎo）殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提（tí）高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部（bù）溫度來排除這一故（gù）障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在（zài）澆口附近及熔體破裂（liè）部位（wèi）的小型管式（shì）電加（jiā）熱器來實現。

熔料的流動特性與其流變性能有關，還與決定熔料（liào）在模具入口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射速率（lǜ）很高時，熔料是以（yǐ）細（xì）而彎曲（qǔ）的射流態注（zhù）入型腔的，若熔料（liào）的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料（liào）熔合不良，導致澆口附（fù）近產生（shēng）表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產生在（zài）離澆口較（jiào）遠的部位。

通常，結晶型聚合物注射時產生的表（biǎo）麵混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融（róng）溫度（dù）相當高，與非（fēi）結晶型（xíng）聚合物相比，結晶（jīng）型聚合物的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚（hòu）急劇變化（huà）和熔（róng）料突然改變流動（dòng）方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表麵（miàn）混（hún）濁及斑（bān）紋。

對於（yú）排除這類（lèi）故障，在工藝操作方麵（miàn），應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

在模具（jù）操作方麵，應擴大（dà）澆口尺寸，優先（xiān）選（xuǎn）用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太（tài）小（xiǎo）會使澆口處的殘料雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規（guī）則性流（liú）動，應予以改進。此外（wài），應減少潤滑劑的用量並選擇適（shì）宜的品種。