一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長（zhǎng）度相等、形狀及截（jié）麵尺寸（cùn）相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使（shǐ）各澆口的流量及成型注塑加工工藝條（tiáo）件達到一（yī）致，這就是（shì）注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平（píng）衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸均對應相等，這種設計可直（zhí）接達到各個型腔均衡進料（liào）的目的，在（zài）注（zhù）塑加工時，應保（bǎo）證各對應部位的尺寸（cùn）誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流（liú）道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同（tóng）時充滿的目的，就需要（yào）將澆口開成不同的注塑加工（gōng）尺（chǐ）寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較（jiào）高的塑件不宜采用，因成型注塑加（jiā）工工藝不能很恰當很完善（shàn）地得到控製。

2.澆口平衡

當采用（yòng）非平衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸（cùn）加以調整（zhěng），以達到注塑（sù）加工澆注係（xì）統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試（shì）模來完成。

澆口平衡的計算思路：通（tōng）過計算各個澆口的BGV值來判（pàn）斷或設計。澆口平衡時（shí），BGV值應符（fú）合下述要求：相（xiàng）同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件（jiàn）多型腔時，各澆口（kǒu）計算的（de）BGV值必須與其塑件的充填量成正比（bǐ）。澆口平衡的試（shì）模步驟 目前，模具生產常采用試（shì）模的方法來達到澆（jiāo）口（kǒu）平衡。

其步驟如下：(1).首先將（jiāng）各澆口的長度和厚度注塑加工（gōng）成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查（chá）每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的（de）寬度略為修大，盡可能不改變澆（jiāo）口厚（hòu）度，因為澆口厚度不一（yī），則澆（jiāo）口冷凝封固的時間（jiān）也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步（bù）驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注（zhù）塑加工工藝（yì）條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和（hé）主流道入口小（xiǎo）端間的（de）溫（wēn）度狀況時，發現噴嘴端部（bù）的（de）溫度低於所要求的塑料熔（róng）體溫（wēn）度（dù），從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個（gè）溫度逐漸升高的區域，這（zhè）時才達到（dào）正常的塑料熔體溫度。位（wèi）於（yú）這一區域內的塑（sù）料的流動性能及成型性能不佳（jiā），如果這（zhè）裏溫度相（xiàng）對較低的（de）冷料進入型腔，便會產生次（cì）品（pǐn）。為克服（fú）這一現象的影響（xiǎng），用一個井穴將主流道（dào）延長以接收冷料，防止冷料進（jìn）入澆注係統的流道（dào）和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井（jǐng）穴稱（chēng）為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴（xué）一般開設在主流道對麵的動（dòng）模板上，其標稱直徑與主流道（dào）大端直徑（jìng）相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料（liào）穴的體積。為常用冷料穴（xué）和拉料（liào）杆的形式。是底部帶推杆的冷料（liào）穴形式;是端部為Z字形拉（lā）料杆形式的冷料穴，是常用的一（yī）種形式，開（kāi）模時主（zhǔ）流道凝料被拉料杆拉出（chū），推（tuī）出後常常需人工取出而不能自動脫落;是（shì）靠帶倒錐形的冷料（liào）穴拉（lā）出（chū）主流道凝（níng）料的形式;是（shì）環形槽代替了倒錐形用來拉主流（liú）道凝料的形式。適用於彈（dàn）性較好的軟質塑料，能實現自（zì）動（dòng）化脫模;是適於推（tuī）件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於（yú）動模板上（shàng）;是（shì）帶（dài）球（qiú）形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈（dàn）性較好的塑（sù）料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷（lěng）料穴，適合各種塑料，適用於中（zhōng）間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆（jiāo）口形式的場合。

有（yǒu）時因分流道較長，塑料熔（róng）體充（chōng）模的溫降較大時，也要求在其延伸（shēn）端開（kāi）設較小的（de）冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除（chú）了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流（liú）道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模（mó）一（yī）側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底（dǐ）部的推（tuī）杆，隨（suí）推出動作推（tuī）出（chū）澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注（zhù）塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如（rú）果初始（shǐ）設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把（bǎ）握，可留適當空間，以（yǐ）便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充（chōng）型（xíng）腔（qiāng）時，必須順序排出型腔及（jí）澆注（zhù）係統內（nèi）的空氣及塑料受熱（rè）或凝固（gù）產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不（bú）能被排除幹淨，一方麵（miàn）將會在塑件上形（xíng）成（chéng）氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮（suō）小而產（chǎn）生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時（shí）積（jī）存的氣體還會產（chǎn）生反向壓力（lì）而降低充模速（sù）度，因此設（shè）計型腔時（shí）必須（xū）考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的（de）均勻合適及增（zēng）加塑（sù）料熔體匯合處的熔接（jiē）強（qiáng）度（dù），還需在塑料充填到（dào）的型腔部位開設溢流槽以（yǐ）容納餘料（liào），也可容納（nà）一定量的氣體。注射模成型時的（de）排氣通常（cháng）以如（rú）下四（sì）種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型（xíng）模具的簡單型腔，可利用推（tuī）杆、活動型芯以及雙支點的固定（dìng）型芯端部與模板的配合（hé）間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式（shì）與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設（shè）計成開放的（de）燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為（wéi）了防止在排氣槽對（duì）著操作工（gōng）人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而（ér）發生人身事故（gù），因此將排氣槽設計成轉彎的（de）形（xíng）式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位（wèi）不在分型（xíng）麵（miàn）上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時（shí），可在型腔（qiāng）深處（chù）鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性（xìng）排氣：在氣（qì）體滯留區設置排（pái）氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑（sù）件上留有杆件等痕（hén）跡，因此（cǐ）排氣杆應設置在塑（sù）件內側。