在很多情況下，模（mó）具加工完也會體現出加工的缺陷（xiàn），導致模具性能下（xià）降，那（nà）如何（hé）減少模具加工缺陷（xiàn）呢？
    1、合理選擇和修整（zhěng）砂輪，采用白剛玉的砂輪較好（hǎo），它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在（zài）粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪（lún）硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗（cū）粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱（rè）。精磨（mó）時選擇適當的砂（shā）輪十分重要（yào），針對模（mó）具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉（yù）砂（shā）輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高（gāo）的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂（shā）輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可（kě）達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料（liào）的應（yīng）用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控（kòng）成型磨床、坐標磨床（chuáng）、CNC內（nèi）外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳（ruì）利，當砂輪鈍（dùn）化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使（shǐ）用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大（dà）作用，保持冷卻潤滑清潔（jié），從而（ér）控（kòng）製（zhì）磨削熱在允許範（fàn）圍內，以防止工（gōng）件（jiàn）熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切（qiē）削液引入砂輪的（de）中心，切削（xuē）液可（kě）直接進入磨削（xuē）區，發揮有效的冷卻作用，防（fáng）止工件表麵（miàn）燒傷。
    3、將熱（rè）處（chù）理（lǐ）後的淬火應力降低到最低（dī）限度（dù），因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易（yì）使工件產生裂紋。對於高精度模（mó）具為了消除磨削的殘餘應（yīng）力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具（jù）在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後（hòu）在30℃油中冷卻（què），這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降（jiàng）低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的（de）精密磨（mó）削（xuē）要注意環境溫度的影響，要（yào）求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每（měi）100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各（gè）精加工工序都需充分考慮這一因素的影（yǐng）響。
    6、采用電解磨（mó）削加工（gōng），改善模具（jù）製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬（shǔ），因而磨削力小，磨削熱也（yě）小，不（bú）會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另（lìng）外，砂輪的（de）磨損置小，如磨（mó）削硬質合金，碳化（huà）矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻（zhī）有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚（shèn）至精細磨削。如適當減（jiǎn）少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減（jiǎn）少，散（sàn）熱條件得到（dào）改（gǎi）善，從而有效地控製表層溫度的提高。