注塑模具是在（zài）成（chéng）型中賦予塑料（liào）以形狀和尺寸的部件。模具的結構（gòu）雖然由（yóu）於（yú）塑料品種和性能、塑（sù）料製（zhì）品的形狀和（hé）結構以（yǐ）及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但（dàn）是基本結構是一致的（de）。模具主要由澆注係統、成型零件（jiàn）和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最（zuì）高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴（zuǐ）進入型腔前的流道部（bù）分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道（dào）和澆口等。成型零件是指構成製品形（xíng）狀的各種零件，包括動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等（děng）。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流（liú）道或型腔（qiāng）的一段通道。主流道頂（dǐng）部呈凹形（xíng）以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主流道進口（kǒu）直徑應略大於噴嘴（zuǐ）直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不（bú）準而發生的（de）堵截。進口（kǒu）直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內（nèi）擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個（gè）空穴，用以捕集射嘴端（duān）部兩次注射之間所產生的冷（lěng）料，從而防止分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷料一旦混入型腔，則所（suǒ）製（zhì）製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其（qí）底部常由脫模杆承擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設計成曲（qǔ）折鉤形或設下陷溝槽，以（yǐ）便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿（mǎn）各型腔，分流道在塑模上的排列應成對（duì）稱和等距離分布。分流道截麵（miàn）的形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模（mó）和模具製（zhì）造的難易都有影響。如果按（àn）相等料量的流動（dòng）來說，則（zé）以圓形截麵的（de）流道阻力最小。但因圓柱形流道的（de）比表（biǎo）麵（miàn）小，對（duì）分流道贅物的冷卻不利（lì），而且這種分流道（dào）必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形（xíng）或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模具上。流道表麵（miàn）必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種（zhǒng），製品的尺寸和（hé）厚度。對大多（duō）數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達（dá）10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小（xiǎo）截麵積，以免增加分流道（dào）贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通（tōng）主流道(或分流（liú）道)與型（xíng）腔的（de）通道。通道的（de）截麵積可以與主流（liú）道(或分流道（dào）)相等，但通常都是縮小的。所（suǒ）以它是整個流道係統中截麵積最小的部分（fèn）。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流（liú）速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過（guò）的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從而降（jiàng）低表觀（guān）粘度以提高流動性：D、便（biàn）於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決（jué）於塑料的（de）性質、製品的（de）大小（xiǎo）和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜（yí）小而長度宜（yí）短，這不僅基於（yú）上述（shù）作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很（hěn）困難。澆口位置一般（bān）應選（xuǎn）在製品最厚而（ér）又不影響外觀的（de）地方。澆（jiāo）口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零（líng）件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形（xíng）的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內（nèi）部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸（tū）模(又稱陽模)。設計（jì）成型零件時首先要根據塑料的性能（néng）、製品的幾何形狀、尺寸公差和使（shǐ）用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和（hé）排氣孔（kǒng）的位置以（yǐ）及脫（tuō）模方（fāng）式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設（shè）計及確（què）定各零件之間的組（zǔ）合方式。塑料（liào）熔體（tǐ）進入型腔時具有很（hěn）高（gāo）的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處（chù）理來提高硬度（dù），並選用耐腐蝕（shí）的（de）鋼材（cái）製造。

排氣口

它是（shì）在模具中開設的一種槽形（xíng）出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的（de）氣體。熔（róng）料注入（rù）型腔（qiāng）時，原存於型腔內的（de）空氣以及由熔（róng）體帶（dài）入的氣體必（bì）須在料流的盡頭通過排氣口向模外（wài）排出，否則將會使製品帶（dài）有（yǒu）氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣（qì）孔既（jì）可設在型腔內熔料流動的（de）盡頭，也（yě）可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開（kāi）設深（shēn）0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔（róng）料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設（shè）位置切勿對（duì）著操作人員，以防熔料意外噴出傷人（rén）。此外，亦可利用頂出杆（gǎn）與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配（pèi）合間隙等來排氣。

結構零（líng）件（jiàn）

它是（shì）指構（gòu）成模具結構的（de）各種（zhǒng）零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。如前後（hòu）夾板、前後扣模（mó）板、承（chéng）壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷（lěng）卻裝置

這是使熔料（liào）在模具內固（gù）化定型的裝置，對熱（rè）塑性塑料，一般是陰（yīn）陽模內冷卻介質的通（tōng）道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料（liào）種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是（shì）高效率的（de）均（jun1）勻（yún）冷卻（què），冷卻不均勻會（huì）直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱（rè）性能(包括結晶)，製品的形狀和模（mó）具結構，考（kǎo）慮冷卻通道的排布和冷卻介（jiè）質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量（liàng）或大批量（liàng）生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件（jiàn）的使用性能（néng）和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從（cóng）整體到（dào）零件都易於加工，易於保證尺（chǐ）寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射（shè）次數，縮短成型周期。

4.將有（yǒu）精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結（jié）構在模（mó）具中表現（xiàn）出來，即塑件成型後不加工或少加（jiā）工。

5.模（mó）具（jù）結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低（dī），便於裝配維修及（jí）更換易損件（jiàn）。

6.模具（jù）材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等（děng）標準件。

一、注射（shè）模的基本組成

1.澆注係統（tǒng）：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道（dào）、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件（jiàn），如型芯、型（xíng）腔及其（qí）他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的（de）溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構（gòu）、二次（cì）頂出機構、先複位（wèi）機（jī）構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射（shè）機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。