模（mó）具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品（pǐn）的形狀和結（jié）構以及注射機的類型等（děng）不同而可（kě）能千變萬化，但是基本結構是一致（zhì）的。模具注塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆（jiāo）注係統和成型零（líng）件是與塑（sù）料直接接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具由（yóu）動模和（hé）定模（mó）兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機（jī）的固定模板上。在注射成型時動模與定（dìng）模閉合（hé）構成澆注係統和（hé）型腔，開模時（shí）動模和（hé）定模分（fèn）離以便取（qǔ）出塑料（liào）製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑（sù）模大多采（cǎi）用了標準模（mó）架（jià）。
澆注係統
澆注係統是指塑料從（cóng）射嘴進入（rù）型（xíng）腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴（xué）、分流道和澆口等。
澆注係（xì）統又稱流道係統，它是將塑料（liào）熔體由注射機噴（pēn）嘴引向型腔的一組進（jìn）料通道，通常由主流道、分流道、澆口（kǒu）和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效（xiào）率。
主（zhǔ）流道
它是模具中連接注塑機射嘴至分（fèn）流道或型腔的一（yī）段通道。主流道頂部呈（chéng）凹（āo）形以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主流道進口直（zhí）徑應（yīng）略大（dà）於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角（jiǎo）度，以便流道贅物的脫模。
冷（lěng）料（liào）穴
它是（shì）設在主（zhǔ）流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的（de）冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞。如果冷料一（yī）旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便（biàn）於脫模，其底（dǐ）部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆的頂部宜設（shè）計（jì）成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道（dào）贅物。
分流道
它是（shì）多（duō）槽模中連接主流道和各（gè）個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑（sù）模上的排列應（yīng）成對稱（chēng）和等距離（lí）分布。分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具（jù）製造的難易都有影（yǐng）響。
如果按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截麵的（de）流道阻力最小（xiǎo）。但因圓柱形流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷卻不利（lì），而且（qiě）這種（zhǒng）分流（liú）道必須開設在兩半（bàn）模上，既費工又不易對準。
因此，經（jīng）常采用的是（shì）梯形或半圓形截麵的（de）分流道，且（qiě）開設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋（pāo）光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚（hòu）度。對大多數熱塑（sù）性（xìng）塑料來說，分流道（dào）截麵寬度均不超過8m，特大的（de）可（kě）達（dá）10-12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的（de）前提下應盡量減小（xiǎo）截麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主流道（dào）(或分流（liú）道)與型腔的通道。通道的（de）截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小（xiǎo）的。所以它（tā）是整（zhěng）個流道（dào）係統中截麵積（jī）最小的部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質（zhì）量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可因存於這部分的（de）熔（róng）料早凝而防止倒流：
C、使通過的熔料受到較（jiào）強的剪切而升（shēng）高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製（zhì）品與流（liú）道（dào）係統分離。澆（jiāo）口形狀、尺寸和（hé）位置的設計取決於塑料的（de）性質、製（zhì）品的大小和結構（gòu）。一（yī）般澆口的截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短（duǎn），這不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一（yī）般應選（xuǎn）在製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺寸的（de）設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它（tā）是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔（qiāng）的組件（jiàn）統稱為成型零（líng）件。
各個成型零件（jiàn）常有（yǒu）專（zhuān）用名稱。構成（chéng）製品外（wài）形的成型零件稱（chēng）為凹（āo）模（mó）(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形（xíng）狀(如孔、槽等)的（de）稱為型芯（xīn）或凸模(又稱（chēng）陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型（xíng）腔的總體結構。
其次是根據（jù）確定的結（jié）構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。
最後則按控製品尺寸進行各零件（jiàn）的設計及確定各零件之間的組合方式。塑（sù）料熔（róng）體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零（líng）件要進行（háng）合（hé）理地選材及強（qiáng）度和剛（gāng）度的校核。
為保證塑料製品表麵的光（guāng）潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵（miàn），其粗糙度Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製（zhì）造。
調溫係統
為了滿足注射（shè）工藝（yì）對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行調（diào）節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統（tǒng）使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模（mó）具內開設冷（lěng）卻水通道（dào），利用循環流動（dòng）的冷卻水帶走模具的熱量;模具（jù）的加熱除可利用（yòng）冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和（hé）周圍安裝電加熱元件。
成型零（líng）件
是指構成製品形狀的各（gè）種零件，包括動模（mó）、定模（mó）和型（xíng）腔、型芯（xīn）、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯（xīn）形成製品的內表麵，凹模形成製品的（de）外表麵形狀。合模（mó）後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工（gōng）藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊（kuài）組合（hé）而成，有時做成整體，僅在易損（sǔn）壞、難加工的部位采用鑲（xiāng）件。
排氣口
它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排（pái）出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注（zhù）入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣（qì）以及由熔體帶（dài）入的氣體必須在料流的盡（jìn）頭通（tōng）過排氣（qì）口向模外（wài）排出，否則（zé）將會使製品帶有氣孔（kǒng）、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一般（bān）情況下，排（pái）氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可（kě）設在塑（sù）模的分型（xíng）麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的（de）淺槽。注射中，排氣孔不會有很多（duō）熔料滲出，因（yīn）為熔料會在該處冷卻固化將通道堵（dǔ）死（sǐ）。排（pái）氣口的開設位置切（qiē）勿對著操作人員（yuán），以防熔（róng）料（liào）意外噴（pēn）出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆（gǎn）與（yǔ）頂出孔的配合間隙，頂塊和脫（tuō）模板與型芯的配合（hé）間隙等來排氣（qì）。
結構零件
它是指構成模具結構的各種零件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。
如（rú）前後（hòu）夾板、前後扣模板（bǎn）、承壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫模板、脫模杆及回程杆等。
1.導向部件（jiàn）
為了確保動模（mó）和定模（mó）在合模時能準確對中，在模具中必須設置（zhì）導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別（bié）設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。
2.推出機構
在（zài）開模過程中，需要有推出機構將塑料製（zhì）品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆（gǎn），複位杆（gǎn）在（zài）動、定模合模（mó）時使推板複位。
3.側抽芯機構
有些（xiē）帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫（tuō）模，此時需要在模具中（zhōng）設置側抽芯機（jī）構。

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