塑膠的（de）注塑成型工藝過程主要包括（kuò）填充、保壓、冷卻、脫（tuō）模四個階段，這四（sì）個階段直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連續（xù）過程。

一（yī）

填充階段（duàn）

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時（shí）間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理（lǐ）論上，填充時間越（yuè）短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越短成型（xíng）效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或（huò）者注塑速度要受（shòu）到很多條件的製約。

高速填充時（shí）剪切率較高，塑料由（yóu）於剪切變稀的作用而（ér）存在粘度下降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的（de）粘滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於（yú）高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的（de）效用占了（le）上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢，流動較（jiào）為緩慢，使熱（rè）傳（chuán）導效應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵（miàn）的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在（zài）膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力（lì）也不（bú）同），造成熔膠交匯區（qū）域在微觀上結構強度極差。在光線下將（jiāng）零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明（míng）顯的（de）結合線產生，這（zhè）就是（shì）熔（róng）接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於（yú）微觀結構（gòu）的鬆散，易造成應（yīng）力集中，從（cóng）而使得部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接（jiē）的熔（róng）接痕強度（dù）極佳，因（yīn）此高溫情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接（jiē）區域（yù）的強度，反之在低溫區域，熔接強度較（jiào）差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓（yā）力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地（dì）向前做微（wēi）小（xiǎo）移動，塑料的（de）流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由於在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此時保壓階（jiē）段的模腔壓（yā）力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈現部分可壓縮（suō）特性（xìng）。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因（yīn）此造成密度（dù）分布隨為止及時間發生變（biàn）化（huà）。

保壓過程中塑料流速較低，流動（dòng）不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充（chōng）滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的（de）介質。

模腔中的壓力（lì）借助塑料傳遞（dì）至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要（yào）適當的索模力進行（háng）索模，漲（zhǎng）模力在正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成（chéng）成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在（zài）選（xuǎn）擇注塑機時（shí），應選擇具有足夠大索模力的注塑（sù）機，以防止（zhǐ）漲模現象並能（néng）有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中（zhōng），冷（lěng）卻係（xì）統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料（liào）製品隻有冷卻固（gù）化到一定（dìng）剛性，脫模（mó）後才能（néng）避免塑料製品因受到外力而產（chǎn）生變形。

由於冷卻時間占整個成（chéng）型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻（yún）會更進一（yī）步造（zào）成塑料製品的翹曲變形（xíng）。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品在模具中由於（yú）冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱（rè）對（duì）流被冷卻液帶（dài）走（zǒu）。少數（shù）未被冷卻（què）水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散佚在空氣（qì）中。

注塑成型（xíng）的成型首期由合（hé）模時間、填充時（shí）間、保壓時間、冷卻時間及（jí）脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接影響塑料製品成型周（zhōu）期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品的（de）熱變形溫度，以防止塑料製（zhì）品因殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象或脫模（mó）外力所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式（shì）不（bú）當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形（xíng）等缺陷。

脫模的方式主要（yào）有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具（jù）時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫模（mó）的模具，頂杆的設置應盡量均（jun1）勻，並且位置應選在（zài）脫模阻力最大以及塑件（jiàn）強度和剛度最大的地方，以免塑（sù）件變（biàn）形（xíng）損壞 。

而脫料板則（zé）一般用於深腔薄壁容器以及不允許有（yǒu）推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏（lǐ）大（dà）且均勻，運動平穩，無（wú）明顯的遺留痕跡。

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