一（yī）．名詞（cí）解釋（shì）

成型製品表麵開（kāi）裂（liè）形成裂縫叫（jiào）做裂紋。

圖1 裂縫示意圖（tú）

二. 故障分（fèn）析及排除方法

1. 殘餘應力太高。在（zài）模具（jù）設計和製作方麵，可以采（cǎi）用壓（yā）力損失最小（xiǎo），而且可以承受（shòu）較高注射壓（yā）力的直接澆口，可將正向澆口改（gǎi）為多個針形點澆口或側（cè）澆口，並（bìng）減（jiǎn）小澆口直徑。設計側澆口時，可采用成型後可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過降低注（zhù）射壓力來減（jiǎn）少殘餘應力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應適當提高料筒（tǒng）及（jí）模（mó）具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內型胚（pēi）的冷卻時（shí）間和速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘（cán）餘應力集中。一般情況下，這類（lèi）故障總是發生在頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真檢（jiǎn）查和校調（diào）頂出裝（zhuāng）置，頂杆（gǎn）應設置在脫模阻力最大（dà）部位（wèi），如凸台（tái）、加強筋等處。如果設置的頂（dǐng）杆數（shù）由（yóu）於推頂麵積受到條件限製不可能（néng）擴大時，可采用小麵積多頂杆的方法。如果模具型腔脫模斜（xié）度不夠，塑件表（biǎo）麵也會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原（yuán）料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表麵的（de）裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌（qiàn）件溫（wēn）度太低造成的。另（lìng）外，在嵌件材質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近（jìn）樹脂特性的材料。在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子量（liàng）的樹（shù）脂，如果必（bì）須使用低分子量的成型原料（liào）時，嵌件周圍的塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當或不純（chún）淨。實踐表明，低（dī）粘度疏鬆（sōng）型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程（chéng）中，應結合具體情況選（xuǎn）擇（zé）合適的成型原料。在操作過程中，要特（tè）別注意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產（chǎn）生裂紋（wén）。在成（chéng）型過程中，脫模劑對於熔料（liào）來說（shuō）也是（shì）一種異物，如用量不當也（yě）會（huì）引（yǐn）起裂紋，應盡量減（jiǎn）少其用量。

5. 塑件（jiàn）結構設計不良。塑件形體（tǐ）結構中的尖角及缺口處最容易產生應力集中，導致塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中（zhōng）的外角及內角都應盡（jìn）可能（néng）采用最大半徑做成圓弧。試驗（yàn）表明，最佳過度圓弧半徑為圓弧半徑與轉角（jiǎo）處壁厚的（de）比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合（hé）理導（dǎo）致變（biàn）形

6. 模具上的裂紋複映（yìng）到塑件表麵上。在注射成型過程中，由於模具受到注射壓力反複的作用，型腔中（zhōng）具有銳角的棱邊部位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附（fù）近特別容易產生裂紋（wén）。當模具型腔表麵上的裂紋複映到（dào）塑件表麵（miàn）上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出現。出（chū）現這種裂紋（wén）時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有（yǒu）無相同的裂紋。如果（guǒ）是由於複映作用產生裂紋，應（yīng）以機（jī）械加工的方法修複模具。