一、呈現（xiàn）問（wèn）題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件前移時，表麵（miàn）產生波紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料（liào）筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速（sù）度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混（hún）料（liào）不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過（guò）多。

解決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改（gǎi）澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門（mén）中安裝紅外（wài）線燈。

三、呈現問題：塑膠接（jiē）口（kǒu）不良。

原因：因（yīn）塑料（liào）溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄（xiè）不足導致（zhì）兩股以上分流混合而產生發狀（zhuàng）細線或氣泡。

解決方法：1.提高料（liào）溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料（liào）池5.設放氣口6.改變澆口位或澆（jiāo）口7.不要用脫模劑8.轉用易流動的低粘度類原（yuán）料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔（róng）料固化期間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞（dòng）。

解決方（fāng）法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長（zhǎng）注時3.降低料筒（tǒng）固化溫度4.消減模壁（bì）厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚助線，及去除多餘壁厚5.擴大澆（jiāo）口6.縮短流道7.調（diào）勻模溫8.更（gèng）改澆口（kǒu）位置（zhì），排除夾氣。

五、呈（chéng）現（xiàn）問題：塑（sù）件欠（qiàn）注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截麵太細（xì），模壁太（tài）薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加（jiā）注料速率，如仍不足，則需（xū）換重（chóng）型機械2.裝防漏注閥式螺（luó）杆3.提（tí）高注壓4.提高料筒（tǒng）、注（zhù）咀固化及模具溫度5.查電（diàn）熱線是否斷（duàn）線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度7.提高模具放氣能力8.加大（dà）澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設助（zhù）線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑（sù）料。

原因（yīn）：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決（jué）方法：1.降低注壓及（jí）筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高（gāo）鎖模（mó）力機5.改造合模（mó）表麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘度料。

七、呈現問題：塑件表麵（miàn）呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降低筒料（liào）固（gù）化溫度（dù）4．提（tí）高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改（gǎi）澆口（kǒu）位置9．擴大澆口10．縮短模具流道。

八、呈現問題：塑（sù）件呈扭曲變形。

原因（yīn）：因注（zhù）塑殘（cán）餘應力鬆（sōng）弛導致塑件變形扭曲。

解決（jué）方（fāng）法：1.降低注壓2.降低（dī）筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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