這是（shì）一個經常遇到的問題，但（dàn）也比較容易解決。當用工藝手段確（què）實解決不了（le）時，可從模具設計製（zhì）造上考慮進行改進，一般（bān）是可以解決（jué）的。 

技（jì）巧：出現此類問（wèn）題時，要一邊注（zhù）塑一邊（biān）觀察注塑機的螺杆的運（yùn）動行程。特別要留意保壓完成時及熔膠完成時（shí）螺杆所處的位置。  

第一種情況：注塑機螺杆熔膠位置達到（dào）設定值，注塑保壓完成時位置（zhì）為0（殘餘（yú）膠量為0）。 可能造成的原因：  

1、漏膠。出現這種情況（kuàng），首先應立即檢查注塑機炮筒有無（wú）漏膠；注塑機射嘴與模具主襯（chèn）套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產品不滿膠則是當然的現象，應先排除。隻有在確認無熔膠泄漏的情況（kuàng）下（xià），才進（jìn）行下麵的檢（jiǎn）查。   

    當產品不滿（mǎn）膠，而（ér）又無膠體泄漏時，可（kě）能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠量。增加熔膠行程（chéng）後要（yào）繼續一邊注塑（sù）一邊觀察（chá）螺杆殘（cán）餘膠量、熔膠行程及產品的（de）進膠情況。 

2、膠量（liàng）不夠。增加熔膠行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要繼續增加熔膠行程。當熔膠行（háng）程達到最大後，產品仍不滿膠，則需要更換大型號的（de）注塑機。  

3、過膠（jiāo）介子漏膠。如隨著熔膠行（háng）程的增加，注塑時產品的進膠量並沒有相應的增加，則可能為注塑機的過膠介子漏膠（jiāo）。 

檢查（chá）過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產（chǎn）品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力由小變（biàn）大（dà），觀察螺杆的前（qián）進量就可以判斷過膠（jiāo）介（jiè）子的漏膠情況（kuàng）。手動射膠時，螺杆不前進的，說明過膠介子密封良好，不漏膠。在較（jiào）大的注塑壓力下，螺杆有少許前進量（liàng），是（shì）允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔（róng）膠受（shòu）壓（yā）何種收縮所致。 

   凡是出現產（chǎn）品不滿膠的情況，首先必須檢查注塑機炮筒、注塑機射嘴模具間有無（wú）漏膠的情況發生；其次是檢查注塑機螺杆前（qián）端的過膠介子有無漏膠。隻有排除了這兩種情況（kuàng）後，才能進行其它方麵的判定，下麵的判定方法，都（dōu）是建立在排除（chú）了這兩種情況後（hòu）的情況下，不再作累述。  

第二種情況：注（zhù）塑機螺杆能（néng）達到設定的熔膠行程，但達（dá）不到設定的注塑行程（有殘餘膠量（liàng））。這種情（qíng）況即是說：炮筒中有熔膠，但射不（bú）進（jìn）模腔。 可能造成的（de）原因： 

1、熔膠（jiāo）的流動性（xìng）不夠。

熔膠的流動性不夠（gòu），流動阻力大，膠體難（nán）以充填到模具中。出現這種（zhǒng）情（qíng）況的，又可能是如下原因造成： 

a）原料本身的流動性差； 

b）炮筒的加工溫度設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度低（dī），雖然炮筒（tǒng）中的膠體流動性好，但流入到模具流道中後，降溫過快，在模具流道中模腔中的流動性差，導致充膠不滿。  

2、注塑（sù）工藝參數設置不當。

注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻力；注塑速（sù）度低，充膠時（shí）熔膠冷卻時間長，流動性降低，導致（zhì）充膠（jiāo）阻力大；注塑保壓時間短，產品未充滿前就停止充填等，都會導致產品不（bú）滿膠。  

3、充膠通道堵塞。

由（yóu）於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過膠，也會導致（zhì）產品不滿膠。此時（shí）需要（yào）檢查注塑機射嘴、主流道、分流道（dào）、澆口等是否（fǒu）暢通，如有堵（dǔ）塞則需要清理幹淨。 

4、模具澆注（zhù）係統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個方麵： 

a）流道太小、太薄或太長，增加了（le）流體阻力（lì）； 

b）流道、澆口粗（cū）糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影（yǐng）響料流不暢；

c）冷料井設置（zhì）不當或未設（shè）置，冷膠收集不完全，導致流道或澆口堵塞； 

d）澆口位置或數量設置不當，充膠阻（zǔ）力大於注塑壓力，膠體充不進模具中； e）模具排氣（qì）不良或排氣位置（zhì）設置（zhì）不當，模具局部困氣導致（zhì）產品充填不滿。 

5、產品設計不良。

產（chǎn）品結構設計不良，膠位設計不均勻（yún），局（jú）部膠位太薄，導致（zhì）產品填充不滿。

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