一套手（shǒu）機外殼的製作涵蓋（gài）了結構設計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程（chéng），每一環節都將影響最終（zhōng）外觀。

結構設計

手機外殼（ké）通常由四大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支（zhī）(下前)、背殼(下後)和一些小件，如電池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防劃條等（děng）組成。這些組件在結構設計中需要充分考慮（lǜ）到互配性，以及與電路板和電池等部件的裝配。

在結（jié）構設（shè）計中需要考慮很（hěn）多相關問題，如材料（liào）選用、內部結構、表麵處理、加工手段（duàn）、包裝裝潢（huáng）等，具體有以下幾點：

1. 要評審造型設計是否合理可靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出（chū）模斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和電子（zǐ）工（gōng）程人員配合)等是否合理（lǐ）。

2. 根據造型要求確定製造工藝是否能實現（xiàn），包括模具製造、產品裝（zhuāng）配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件供應等。

3. 確定產品功（gōng）能是否能實現，用戶使用是否最（zuì）佳。

4. 進行具體的結構設計、確定每個零件的製造工藝。要注意塑（sù）件的結（jié）構強（qiáng）度、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定位、安規要求，確定（dìng）最（zuì）佳裝配路線。

5. 結構設計要（yào）盡量減小（xiǎo）模具設計和製造的難（nán）度，提高注塑生產的（de）效率，降低模（mó）具成本和生產成本（běn）。

6. 確定整個產品的生產工藝、檢測手段，保證（zhèng）產品的可靠性。

模具設計

模具設計（jì）必（bì）須充分考慮產品的結構、裝配，同時還（hái）需要考慮生產中產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

筋條（Rib）的設（shè）計：

• 使（shǐ）用PC或者 ABS+PC時，Rib的厚度最（zuì）好不大於殼子本體厚度的0.6倍。

• 高度不要（yào）超過本（běn）體厚度（dù）的3-5倍。

• 拔模角度為0.5-1.0度。

• 在Rib的根部導（dǎo）Rib厚度的40%-60%的圓角。

• 兩根Rib之間的間距（jù）最（zuì）好在壁厚（hòu）的3倍以上（shàng）。

卡勾的設計：

• 卡勾的卡入尺（chǐ）寸一般在0.5mm-0.8mm。

• 鉤子從分模麵下沉0.2mm，有利於（yú）模具製造。

• 鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

• 卡槽頂端於鉤子底（dǐ）部預留0.3mm的間隙，作為卡勾變形的回彈空間。

• 卡槽最好做（zuò）成封閉式的(在壁厚保證不（bú）縮水（shuǐ）的情況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

• 其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

• 鉤子的斜頂需留6-8mm的行（háng）程。

• 鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

• 卡勾配合麵（miàn）處（chù）可以自主導（dǎo）2度的拔模，作為拆卸角。

• 卡槽（cáo）底部導R角增（zēng）加強度，所以肉厚不一的地方（fāng）導斜角做轉換區。

螺母（mǔ）孔(Boss)的設計（jì）：

Boss的目（mù）的是用來連接螺釘、導銷等緊固件或（huò）者是做熱壓（yā）時螺母（mǔ）的定位、熱熔柱，設計Boss的最重（chóng）要原則就是避免沒有支撐物，盡量讓其與外壁或者肋相連增加強度。

此（cǐ）外，模具鐵（tiě）料的厚度需要大於0.5mm;母模（mó）麵（miàn）拔（bá）模角最好大於3度（dù）。每增加千（qiān）分之（zhī）一（yī）英寸的咬花深度（dù）需增加（jiā）一度的拔（bá）模角。

注塑工藝

手機外殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流動性比較（jiào）差，所以工藝上通常采用高模溫、高料溫填充；采用的澆口通常為點澆口，填充時需采用分級注塑，找好過澆口位（wèi）置以及V-P(注射（shè）–保壓)切換位置（zhì），對於解決澆（jiāo）口氣痕以及欠注飛邊等異常會有很（hěn）大的幫助。

以下為手機產品的成型條件要點，介紹（shào）熔體溫度、模具（jù）溫度、注塑速（sù）度、背（bèi）壓等成型參數的設定注意點。

熔融溫度（dù）與模溫：

最（zuì）佳（jiā）的成型溫度設定與很多因素有（yǒu）關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型品的設計和（hé）成型周期時（shí）間等。一般而言，為了讓塑料漸漸（jiàn）地熔融（róng），在料管後段/進料區設定較（jiào）低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆向式的（de）溫度設定亦可。

模溫方麵，高（gāo）溫模可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的（de）成型品也較易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。 螺杆（gǎn）回轉速度

建議40至70rpm，但需視乎機台與（yǔ）螺杆設計而調整。

為了盡速填滿模（mó）具，注塑壓力（lì）愈大愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

背壓：

一般設（shè）定愈低愈好，但（dàn）為（wéi）求進料均勻，建議使用（yòng）3至（zhì）14 kg/cm2。 注塑速度

射（shè）速與澆口設（shè）計（jì）有很大關係，使用（yòng）直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉（huī）現象和波流痕現象，應用較慢之射速。

另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出（chū）有助於避免（miǎn）氣泡或凹陷。一般而（ér）言，射速（sù）原則為薄者（zhě）快，厚者慢。

從注塑切換為保壓時，保壓壓力要（yào）盡量低，以免成（chéng）型品發生殘（cán）留應力。而殘（cán）留應力可用退火方式來去除或減輕;條件是120℃至130℃約三十分（fèn）鍾至（zhì）一小時。

常（cháng）見（jiàn）缺陷排除：

• 氣痕：降低熔體（tǐ）過澆口的流動速（sù）率（lǜ）、提高模具溫度。

• 欠注：提（tí）高注塑（sù）壓力，速（sù）度、提高料溫（wēn），模溫、提高進膠量。

• 飛邊：降低塑料填充（chōng）壓力、控製好V-P切換點防止過（guò）填充、提高鎖模力、檢查模（mó）具配合狀況。

• 變形：控製（zhì）模具溫度防止模溫差異產生收縮不均變形、通過保壓調整。

• 熔接痕：提高模溫料溫、控製各段（duàn）走膠流量防止困氣、提高（gāo）流動前沿（yán）溫（wēn）度、增加排氣。

二次加工

手機外殼的（de）後加工通常有：噴塗、套色（sè）噴塗、印刷、夾心印刷、電鍍、真空蒸鍍、熱壓螺母、退火、超聲焊接等。

通過噴塗、電鍍等後加工方法可以（yǐ）提高塑料的外觀效果，同時可以（yǐ）提高塑料表麵的耐摩性能;熱壓超聲焊等後處（chù）理方法則可以增加一些嵌件便於組裝;退火處（chù）理可（kě）以消除製品的內應力，提高產品的性能。

手機外殼從設計、開模、調試、生產、後（hòu）處理整個流程都是環環相扣的，隻有綜（zōng）合以下因素：合理的結構及外觀設計、精確的模（mó）具、合理的工藝調試（shì）、穩定的生（shēng）產和精湛的（de）後處理才能生產出一套精美耐用的手機殼。