注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模（mó）安裝在（zài）注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型（xíng）機的固定模板上。在注射成型時動模（mó）與定（dìng）模閉合構成澆注係統和（hé）型腔，開模時動模和定模分離（lí）以便取出塑料製品。

模具的結構雖然由於塑料（liào）品種和（hé）性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能（néng）千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主（zhǔ）要由澆注係統、調溫係統、成（chéng）型零件和結構零件組成。其（qí）中澆注（zhù）係統和成型零件是（shì）與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複（fù）雜，變化最大，要求加工光（guāng）潔度和精度最高（gāo）的部分。

澆注係統是指（zhǐ）塑料從（cóng）射嘴進入型腔前的流道部（bù）分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製（zhì）品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型（xíng）杆以及排氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型（xíng）腔的一組進料通道，通常由主流（liú）道、分流道、澆口和（hé）冷料穴組（zǔ）成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生（shēng）產效率。

1. 主流（liú）道

它是模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分（fèn）流道或型腔的一段通道（dào）。主流（liú）道頂（dǐng）部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因（yīn）銜接不準而發生的（de）堵截。進口直徑根據製品大小（xiǎo）而定，一般（bān）為4-8mm。主（zhǔ）流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫（tuō）模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防（fáng）止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製（zhì）品中（zhōng）就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常（cháng）由脫模（mó）杆承擔。脫模杆（gǎn）的頂部宜設計成曲折鉤形或設（shè）下陷溝（gōu）槽，以便脫（tuō）模時（shí）能順利拉出主流道贅物。

3. 分流道

它（tā）是多槽模（mó）中連接主流道和各（gè）個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列（liè）應成對（duì）稱和等距離分布。

分流道截麵的（de）形狀和尺寸對塑料（liào）熔（róng）體的流動、製品脫模和模具製造的（de）難易都有影響（xiǎng）。如果按相等料量的（de）流動來（lái）說，則以圓形（xíng）截麵的流道阻力最（zuì）小（xiǎo）。

但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的（de）冷卻不利，而且這種分流道必須開設（shè）在（zài）兩半模上，既費工又易對準。因此，經常（cháng）采用的（de）是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模（mó）具上。

流道表麵必須拋光（guāng）以減（jiǎn）少流動阻（zǔ）力提供（gòng）較快的（de）充模速度。流道的尺寸（cùn）決（jué）定於塑料（liào）品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性（xìng）塑料來說，分流道（dào）截麵寬（kuān）度均不（bú）超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要（yào）的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以免增加（jiā）分（fèn）流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流（liú）道)與型腔的（de）通（tōng）道。通道的截麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個（gè）流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸（cùn）對製品質量（liàng）影響很大。

澆口的作用是：

控製料流速度

在注射中可因存（cún）於這部分的熔（róng）料早凝而防止倒流

使通過的（de）熔料受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而降（jiàng）低表觀粘（zhān）度以提高流動性

便於（yú）製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於（yú）塑料的性質、製品的大（dà）小和（hé）結構

一般澆（jiāo）口的截麵形狀為矩形或圓形（xíng），截麵積宜小而長度宜短，這 不（bú）僅（jǐn）基於上述作用，還因為小澆口變（biàn）大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選（xuǎn）在（zài）製品最厚而（ér）又不影（yǐng）響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料（liào）熔體的（de）性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空間。

用作（zuò）構成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型零件常有專用名（míng）稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先（xiān）要根（gēn）據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。

其次是根據確定（dìng）的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後（hòu）則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式（shì）。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和（hé）剛度（dù）的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處理來（lái）提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度（dù）的要求，需（xū）要有調溫係（xì）統對模具的溫度進行調節。對於熱塑（sù）性塑料用注（zhù）塑（sù）模，主要是設計冷卻係（xì）統使模具冷卻。

模具冷卻的（de）常用辦法（fǎ）是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水（shuǐ）帶走模具的熱（rè）量；模具的加熱（rè）除可（kě）利用冷卻水通道熱水或蒸汽外（wài），還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成（chéng）型（xíng）部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的（de）內表麵（miàn），凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和（hé）製造要（yào）求，有時型芯和凹模由（yóu）若幹拚（pīn）塊組合而成，有時做成整體，僅（jǐn）在易損壞、難加工的部位采（cǎi）用鑲件。

排氣（qì）口它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以（yǐ）及（jí）由熔體帶入的氣體必（bì）須在料流的盡頭通過排氣口向模外排（pái）出，否則將會（huì）使製品（pǐn）帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況（kuàng）下，排氣孔既可設（shè）在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開（kāi）設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿（wù）對著操作人員，以（yǐ）防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫（tuō）模板與型芯的配合間隙（xì）等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具（jù）結構的各種零件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板（bǎn）、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回（huí）程杆等。

1. 導向（xiàng）部件

為了確保動模和定模在合模時能準（zhǔn）確（què）對中，在模具中（zhōng）必須設置（zhì）導向部（bù）件。在注塑模中通常（cháng）采用四（sì）組導（dǎo）柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相（xiàng）吻合的內、外錐麵來輔助定（dìng）位。

2. 推出機（jī）構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道（dào）內的凝料推出或拉出（chū）。推出固定板和推板用以夾持推杆。在（zài）推杆（gǎn）中一（yī）般（bān）還固定有複位（wèi）杆，複位杆在動、定模合模時使推板（bǎn）複位。

3. 側抽芯機構（gòu）

有些帶有側凹或（huò）側孔地塑（sù）料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模（mó）具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了（le）減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標（biāo）準（zhǔn）模架。