在我們日常工作中，經常會遇到注塑模具成型時出現氣泡，非常的頭痛，非常的討厭（yàn），尤其是初級調機技術員麵對氣泡，束手就擒。首先我們麵對氣泡一定要找到問題的根源在哪裏？（是模具問題，還（hái）是調機問題？）接下來我們就來分析（xī）注塑模（mó）具成型出現氣泡原因和解決方法。

1，模設（shè）計上（shàng）的缺陷（進膠太小，進膠設計排布不均勻，流道太小，困氣等等）注塑（sù）模具成型出現以上（shàng）問題點好位（wèi）從模具（jù）本身整改：進膠該加大就加大，該加（jiā）排氣孔就加排氣孔，該加（jiā）鑲嵌還是要（yào）加（jiā）。

2，注塑機設定參數不科學，比如：pp料成型溫度180--220.結果設定230---250那100%有氣泡，還有壓克力200---230標準溫度結果有不熟（shú）悉的注塑（sù）模（mó）具成型技術員設定230---250料溫太高材料，承受（shòu）不了，會碳化掉型成空氣。

3，注塑機儲料馬達轉速設定太快（kuài），射退位置設定過多，背壓太小導致注塑機螺杆（gǎn）型成（chéng）空氣注入模腔成氣泡。在注塑（sù）模具成型中有經（jīng）驗的技術員會這樣操作的：塑料馬達轉速設定45%--55%左右，射退位置設定（dìng）3mm__5mm，背壓設定10--15bar左右

4，原料問題（未烘（hōng）幹，有水份（fèn））按照原料的烘料溫度（dù）和時間操作即可（kě）。

5，注塑模具成型模溫很重要前模（mó）和後模的模溫要搭（dā）配不能一（yī）高溫（wēn）一低溫（一（yī）般前模比後麵高20__30度比較合理）

其實最（zuì）主要的是注（zhù）塑模具成型時一定要要了解模具，了解原料才會使你快速解決。

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