注塑模（mó）具是在成型中賦予塑料以形（xíng）狀和尺寸的部件。模具的（de）結構雖然（rán）由於塑料（liào）品種和性（xìng）能、塑料製品的形（xíng）狀和（hé）結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一（yī）致的。模具主要由澆注係（xì）統、成型零件和結構零件三（sān）部分組成。其中澆注係（xì）統和成型零件是與塑料直接接觸部（bù）分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變（biàn）化最（zuì）大，要求加（jiā）工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入（rù）型腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定（dìng）模和型腔（qiāng）、型（xíng）芯、成型（xíng）杆以及排氣口（kǒu）等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射（shè）機（jī）射嘴至分（fèn）流道或型腔的一段通道。主流道（dào）頂部呈凹形以便（biàn）與噴嘴銜接。主流道進口（kǒu）直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進（jìn）口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道（dào）直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅（zhuì）物的脫模。

冷料穴

它是設在主流（liú）道末端的一個空穴，用以捕（bǔ）集（jí）射嘴端（duān）部兩次注射之間（jiān）所產生（shēng）的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆的（de）頂部宜設計成（chéng）曲折鉤形或設（shè）下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。

分流道（dào）

它是多槽模中連接（jiē）主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道（dào）在塑模上的（de）排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵（miàn）的形狀和尺寸對塑料熔（róng）體的（de）流動、製品脫模和模具製造的難易（yì）都有（yǒu）影響。如果按相等（děng）料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流（liú）道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不（bú）利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采（cǎi）用的是梯形或半圓形截（jié）麵的（de）分流道，且開（kāi）設在帶有脫模（mó）杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供（gòng）較快（kuài）的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和（hé）厚度（dù）。對大多（duō）數熱塑性塑料來說，分流道（dào）截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的（de）2-3m。在滿足需要的前提下（xià）應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長（zhǎng）冷卻（què）時間。

澆口（kǒu）

它是接通主（zhǔ）流道(或（huò）分流道)與型腔的通道。通道（dào）的截麵積可以與主流道(或分流道)相（xiàng）等（děng），但通常都是縮小的。所以它是整個流道（dào）係統中截（jié）麵積最小的部（bù）分。澆口的形狀和尺寸對製品質（zhì）量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流（liú）速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受（shòu）到較（jiào）強的剪切而升高溫度（dù），從而降低表觀粘度以提高流動（dòng）性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位（wèi）置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不（bú）僅基於上述作用（yòng），還因為小澆口變大較（jiào）容易，而大澆口（kǒu）縮小則很困難。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計（jì）應（yīng）考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模（mó）具中（zhōng）成型塑料（liào）製品的空間。用作構成型腔的組件（jiàn）統稱為成（chéng）型零件。各個成型零（líng）件常有專用名稱。構（gòu）成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模（mó）)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的（de）稱（chēng）為型芯或凸模(又稱（chēng）陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能（néng）、製品的幾何形（xíng）狀、尺（chǐ）寸公差和使用要（yào）求來確定型腔的總（zǒng）體（tǐ）結構（gòu）。其次是根據（jù）確定的結構選擇分型麵、澆口和（hé）排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按（àn）控製品尺（chǐ）寸進行各零件的設計及確定各零件之間的（de）組（zǔ）合方式。塑料熔體進入型腔時具有（yǒu）很高的壓力，故成型零件要進行合（hé）理地選材及強度和（hé）剛度的（de）校核。為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和（hé）容易脫模，凡與塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排（pái）氣口

它是在模具中開（kāi）設的一種槽形（xíng）出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於（yú）型腔內的空氣以及（jí）由熔體（tǐ）帶入的氣體必（bì）須在料流的盡頭通過排（pái）氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將製（zhì）品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡（jìn）頭，也（yě）可設（shè）在塑模的分型麵（miàn）上。後者是（shì）在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬（kuān）1.5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔不會有很多（duō）熔料滲出，因（yīn）為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操（cāo）作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂（dǐng）出杆（gǎn）與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成（chéng）模具結構的各種零件，包括：導向、脫（tuō）模、抽芯以及分型的各種（zhǒng）零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回（huí）程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是（shì）使熔料在模具內（nèi）固化定型的裝（zhuāng）置，對熱塑（sù）性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借（jiè）冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介（jiè）質隨塑料種類（lèi）和製品結（jié）構等而（ér）異（yì），有冷（lěng）水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均（jun1）勻冷（lěng）卻，冷卻不均勻會直接影響（xiǎng）製（zhì）品的質量和尺（chǐ）寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考（kǎo）慮冷卻通道的排（pái）布和冷卻（què）介質的選擇。

注塑模具概論（lùn）及組成

塑料（liào）製品通常要批量（liàng）或（huò）大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高（gāo）質量（liàng），成型後少（shǎo）加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能（néng）和成型性能確定分型麵和澆口位（wèi）置（zhì）。

2.考慮模具製（zhì）造工程中的工藝性，據設（shè）備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零（líng）件都易於加工，易於保證尺（chǐ）寸（cùn）精度。

3.考慮注射生產率，提高單（dān）位時間注射次（cì）數，縮（suō）短成型周期。

4.將（jiāng）有精度要求的尺寸及（jí）孔、柱、凸、凹等結構在模具中表（biǎo）現出來，即塑件成型（xíng）後不加工或少加工（gōng）。

5.模具結構力（lì）求（qiú）簡單（dān）適用（yòng），穩定可靠（kào），周期短（duǎn）成本低，便於裝配維修及更換易損（sǔn）件。

6.模（mó）具材料的選（xuǎn）擇與（yǔ）處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等（děng）標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統（tǒng）：熔融物料從注射機噴嘴流入（rù）型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次（cì）頂出機構、先複位機構幾順序定（dìng）距分型機構等。

5.安（ān）裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統（tǒng）：將各結構件組成整體的（de）連接係統。

7.導（dǎo）向係（xì）統（tǒng）：保證各（gè）結構（gòu）件相互間的（de）移動精度，如導柱、導滑槽等。

標題：注塑加工中模具原（yuán）理及組成 網址：http://www.gzkuihou.com/server/show/id/1254.html

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