模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀（zhuàng）和結構以及注射機（jī）的類型等不同而（ér）可能千（qiān）變萬化，但是基本結構是一致的。模具注塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統（tǒng）和成型零件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨（suí）塑料和製品而變（biàn）化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔（jié）度和精度最高的部分。

注塑模具由動模（mó）和定模兩部分組（zǔ）成，動模安裝在注（zhù）射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模（mó）和定模分離以便取出塑料製品。為了減少（shǎo）繁重的模具設計和製造工作量（liàng），注塑模大多采用了標準模架。
澆注（zhù）係統
澆注係（xì）統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流（liú）道、冷料穴、分流道和澆口等。
澆注係統又稱流道係統，它是將（jiāng）塑料熔體由注射機噴嘴引向型（xíng）腔的一組進料通道，通常（cháng）由主（zhǔ）流道、分流道、澆口和冷料穴組（zǔ）成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機射（shè）嘴（zuǐ）至（zhì）分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴（pēn）嘴銜接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以（yǐ）避免溢料，並（bìng）防止兩者因銜接不（bú）準而（ér）發生的堵截。進（jìn）口（kǒu）直徑根據製品大小（xiǎo）而定，一般為4-8mm。主（zhǔ）流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角（jiǎo）度，以便流道贅物的脫模。
冷料穴（xué）
它是設在主流道末端的一個空穴（xué），用（yòng）以捕集射嘴（zuǐ）端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型（xíng）腔，則所製製品中就容易（yì）產生內應力（lì）。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了（le）便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利（lì）拉出主流道（dào）贅（zhuì）物。
分流道
它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為（wéi）使（shǐ）熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等（děng）距離分布。分（fèn）流道截麵（miàn）的形狀和尺（chǐ）寸對塑料熔體的流動、製（zhì）品脫模和模具製造的難易都有影（yǐng）響。
如果按相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓（yuán）柱形流道的比表麵小（xiǎo），對分流（liú）道贅物（wù）的冷卻不（bú）利，而且這種分流道必須開設在兩半模上（shàng），既費工又不易對準。
因此，經常（cháng）采用（yòng）的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆（gǎn）的（de）一半模具（jù）上。流（liú）道表麵必須拋光以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速度。流道（dào）的（de）尺寸決定於塑料（liào）品種，製品的尺寸和厚度。對大多數（shù）熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過（guò）8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分（fèn）流道（dào）贅（zhuì）物和延長冷卻時間。
澆（jiāo）口
它是接（jiē）通主流道(或（huò）分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或（huò）分（fèn）流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積（jī）最小的部（bù）分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響（xiǎng）很大。
澆（jiāo）口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒（dǎo）流：
C、使（shǐ）通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統（tǒng）分（fèn）離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取（qǔ）決於（yú）塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵（miàn）積宜小而長度宜短，這（zhè）不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在（zài）製品最厚而（ér）又不影響外觀的（de）地（dì）方。

澆口尺寸的設計應（yīng）考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的（de）空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。
各個成型零件常有專用名稱。構成（chéng）製品外形（xíng）的成型零件（jiàn）稱為凹模(又（yòu）稱（chēng）陰模)，構（gòu）成製品內部形狀(如（rú）孔、槽等)的稱為（wéi）型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根（gēn）據塑料的（de）性能、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總（zǒng）體結構。
其次是（shì）根據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置以及脫模方（fāng）式。
最後則按控製品尺寸進行各零件的設計（jì）及（jí）確定各零件之間的組合方式。塑料（liào）熔體進入型腔時具有很（hěn）高的（de）壓力，故（gù）成型零件要進（jìn）行合理（lǐ）地選材及強度和剛度的校核。
為保證塑（sù）料製品表麵的（de）光潔（jié）美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其（qí）粗（cū）糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係統
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求（qiú），需要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對（duì）於熱塑性塑料用注塑模，主（zhǔ）要是設計冷卻係統使模具冷（lěng）卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水（shuǐ）帶（dài）走模（mó）具的熱（rè）量;模具的加熱除可利（lì）用冷卻水（shuǐ）通道熱水（shuǐ）或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
成型零件（jiàn）
是指構成製品形狀的各（gè）種零（líng）件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口（kǒu）等。成型部件由型（xíng）芯和凹模組（zǔ）成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯（xīn）和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做（zuò）成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
排氣口
它是在（zài）模具中開（kāi）設的一（yī）種槽形出氣（qì）口（kǒu），用（yòng）以排出原有的及熔料帶入（rù）的（de）氣體。熔料注入型腔時，原存於型（xíng）腔內的空氣以（yǐ）及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通過排氣口向模外排出，否則（zé）將（jiāng）會使（shǐ）製（zhì）品帶有氣（qì）孔、接不良、充模不滿，甚（shèn）至（zhì）積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一（yī）般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該（gāi）處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板（bǎn）與型芯的配合間隙等來排氣。
結構零件（jiàn）
它是指構成模具結（jié）構的各種零件，包括：導向、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零件。
如前後夾板、前後扣模板、承壓（yā）板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回（huí）程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和（hé）定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導（dǎo）向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件（jiàn），有時還需（xū）在動模和（hé）定模（mó）上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。
2.推（tuī）出機構（gòu）
在開模過程中（zhōng），需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出（chū）固定（dìng）板和推板用以夾持推杆。在推（tuī）杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。
3.側抽芯機構
有些（xiē）帶有側凹或側孔地（dì）塑料（liào）製品，在被推出以（yǐ）前必須先進行側向分型，抽（chōu）出側向型芯後方（fāng）能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

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