隨著（zhe）塑料製品日溢廣泛的應用，如日化用品和飲料包裝容器等，外觀的需要往往（wǎng）要求塑料（liào）模具型腔的表麵達到鏡麵拋光的程度。而生產光學（xué）鏡片、鐳射唱片等模具（jù）對表麵粗糙度要求極高，因而對拋光性的要求也極高。

拋光不僅增加工件的美觀（guān），而且能夠改善材料表麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優點，如（rú）使塑料製品易於脫模，減少生產注塑（sù）周期等。因而（ér）拋光（guāng）在塑料模具製作過程中是很重要的一道工序。

目前常（cháng）用的拋光方法有以下幾種：

1.1 機械拋光

機械拋光是*切削、材料表麵塑性變形（xíng）去掉（diào）被拋光後的凸部而得到平滑麵（miàn）的拋（pāo）光方法，一（yī）般使用油石條、羊毛輪、砂紙（zhǐ）等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表（biǎo）麵（miàn），可使用轉台等（děng）輔助工具，表麵質量 要求高的可采用超精研拋的方法。

超精研拋是（shì）采用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表麵上，作高速旋轉運動（dòng）。利用該技（jì）術（shù）可以達到Ra0.008μm的表麵粗（cū）糙度（dù），是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常采用這種方法。

1.2 化學拋（pāo）光（guāng）

化學拋（pāo）光是讓材（cái）料在化學介質中表（biǎo）麵微觀凸出的部分（fèn）較凹部分優先溶解，從而得到平滑麵。這（zhè）種方法的主要（yào）優點是不（bú）需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以同時拋光很多工（gōng）件，效率高。化學拋光的核心問題（tí）是拋（pāo）光液的配製。化學拋（pāo）光得到的表麵粗糙（cāo）度一（yī）般為數10μm。

1.3 電解拋光

電解拋光基本原理與化學拋光相同（tóng），即*選擇性的溶解材料表麵微小（xiǎo）凸出部分，使表麵（miàn）光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反（fǎn）應的影響，效果較好。電化（huà）學拋光過程分為兩步：

（1）宏觀整（zhěng）平 溶解產物向電解液中擴散（sàn），材料表麵幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表麵光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液中並一起（qǐ）置於超聲波場中，依*超聲波的振蕩作用，使磨料（liào）在工件表麵（miàn）磨削拋光。超聲波加工宏觀力小（xiǎo），不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或（huò）電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基（jī）礎上，再施（shī）加超聲波振動攪拌溶液，使工件表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕或（huò）電解（jiě）質均勻（yún）；超聲波在液體（tǐ）中的（de）空化作用還能夠抑（yì）製腐蝕過程，利於表麵（miàn）光亮化

1.5 流體拋光

流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法（fǎ）有：磨料噴射（shè）加工（gōng）、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨（mó）是由液壓驅動，使攜帶磨（mó）粒的液體介質高速往複（fù）流過工件表麵。介質主要采用在較低壓力下流過性好（hǎo）的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成（chéng），磨料可采用碳化矽粉末。

1.6 磁研磨拋光

磁（cí）研磨（mó）拋光是利用（yòng）磁性磨料在磁場作（zuò）用下形成（chéng）磨料刷，對工件磨削（xuē）加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容（róng）易控（kòng）製，工作條件好。采用合適（shì）的磨料，表麵粗糙度可以達到Ra0.1μm。

在（zài）塑料模具（jù）加工中所說的拋光與其他行業中所要（yào）求的表麵拋光有很大的不同（tóng），嚴（yán）格來說，模具的拋光應該稱為鏡麵加工（gōng）。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表（biǎo）麵平整度、光滑度以（yǐ）及幾（jǐ）何精確度也有很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得光亮的表麵即可。

鏡麵加工的標準分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由（yóu）於電解拋光、流體拋光等方法（fǎ）很難精確控製零件的幾何精確度，而化學拋（pāo）光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表（biǎo）麵質量又達不到要求，所（suǒ）以精（jīng）密模具的鏡（jìng）麵加工還是以機械拋光為主。

機械拋光基本程序

要想獲得高質量（liàng）的拋光效果，最（zuì）重（chóng）要的是要具備有高質（zhì）量的油石、砂紙和鑽石（shí）研磨膏等（děng）拋光工具和輔助品。而拋光（guāng）程序的選擇取決於（yú）前期加工後的表麵狀況（kuàng），如機械加（jiā）工、電火（huǒ）花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下（xià）：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後的表麵可以（yǐ）選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的（de）方法有利用直（zhí）徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加（jiā）煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造（zào）商為了節約時間而選擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂（shā）紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻用適於淬硬的模具鋼（gāng）（52HRC以上），而不適用於預（yù）硬鋼，因為這樣可能（néng）會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精（jīng）拋

精拋（pāo）主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布（bù）輪混合鑽石研磨粉（fěn）或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽（zuàn）石研磨膏和拋光布（bù）輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕（hén）。接著用粘氈和鑽（zuàn）石研磨膏進行拋光，順序為（wéi）1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（shàng）（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即（jí）可進行。若進行更加精密的拋光則必（bì）需一個絕對（duì）潔淨的空間。灰塵、煙霧（wù），頭皮屑和口水沫都有可（kě）能報廢數個（gè）小時工作後得到的高精密拋光表麵。

機械拋光中要注意的問題

用砂紙拋（pāo）光應注意以（yǐ）下幾點：

1、用砂紙拋光需要利（lì）用（yòng）軟的木棒或竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使（shǐ）用軟木棒可更好的配合圓麵和球麵的弧度。而（ér）較硬的木條像櫻桃木，則（zé）更適用於平整表麵的拋光。修整木條的末（mò）端使其能與（yǔ）鋼件表麵形狀保持（chí）吻合，這樣可以（yǐ）避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表麵而造成較深（shēn）的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光（guāng）方向應變換45°~ 90°，這樣前（qián）一（yī）種（zhǒng）型號砂紙拋光（guāng）後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型（xíng）號砂紙（zhǐ）之前，必須用100％純棉（mián）花沾取酒精之類（lèi）的清（qīng）潔（jié）液對拋光表（biǎo）麵進行仔（zǎi）細的擦拭，因為一（yī）顆很小（xiǎo）的沙礫留在表麵都會毀（huǐ）壞接下去的整個拋光工作（zuò）。從砂紙拋光換成鑽石（shí）研磨膏拋光（guāng）時（shí），這個清潔過程同樣重（chóng）要。在拋光繼續進行之前，所有（yǒu）顆粒和（hé）煤油都必須被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦傷和燒傷工件（jiàn）表麵，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因（yīn）而有（yǒu）必要加載一個輕載（zǎi）荷（hé）以（yǐ）及采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋（pāo）光時（shí）都應沿（yán）兩個不同方向進行（háng）兩次拋光，兩（liǎng）個方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點（diǎn）：

1、這（zhè）種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬（yìng）鋼件和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏拋（pāo）光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精（jīng）準度很難做到（dào）。

為了更（gèng）容易做到這一點，可以在（zài）木條上做一個薄且窄的手柄，比如加（jiā）一銅片；或者在竹（zhú）條上（shàng）切去一部分而使其更加柔軟。這樣可（kě）以（yǐ）幫助控製（zhì）拋光壓（yā）力，以確（què）保（bǎo）模具表麵壓力（lì）不會過高（gāo）。

2、當使用鑽（zuàn）石研磨（mó）拋光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者的雙（shuāng）手也必（bì）須仔（zǎi）細清潔。

3、每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘皮”和（hé）“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避（bì）免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易（yì）造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵潔淨和仔細去除所有研磨劑和潤（rùn）滑劑非常重要，隨後應在（zài）表麵噴淋一層模具防鏽塗層。

由於機械拋光（guāng）主要還是*人（rén）工完成，所以拋光技術目前還是（shì）影（yǐng）響拋光質量的主要原因。除此（cǐ）之外，還與模具（jù）材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良（liáng）好拋光質量的前提條（tiáo）件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材（cái）中（zhōng）的各種夾雜物和氣孔都不利於拋光。

不同硬度對拋光工藝的影（yǐng）響

硬度增高使研磨的困難（nán）增大，但拋光後（hòu）的粗糙度減小。由於硬度的增高，要達（dá）到較低的粗糙（cāo）度所需的拋光時間相（xiàng）應增（zēng）長。同時（shí）硬度增高，拋（pāo）光過度的可能性相應減少。

工件（jiàn）表麵狀況對拋光（guāng）工藝的影響

鋼材在切削（xuē）機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因（yīn）素而損壞，切（qiē）削參數不當會影響拋光效果。電（diàn）火花加工後的表麵比普通機械加工或（huò）熱處理後的表麵更（gèng）難研磨，因此電火花加工結束前應采（cǎi）用（yòng）精規準電火花（huā）修整（zhěng），否則表麵會形成硬化（huà）薄層。

如果電火花精（jīng）修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加（jiā）一道粗磨加工，徹（chè）底清除損壞表麵層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個（gè）良（liáng）好基（jī）礎（chǔ）。

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