第一節 欠注

一．名（míng）詞（cí）解釋

熔料進入型腔後沒有（yǒu）充填完全，導致產品缺料（liào）叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及排除方（fāng）法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注（zhù）塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射（shè）總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出（chū）注（zhù）射機塑化量的85%。

2. 供料（liào）不足，加（jiā）料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料杆注射行程（chéng），增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法（fǎ）改善模（mó）具澆注係統（tǒng）的滯流缺陷，如合理設置澆道（dào）位（wèi）置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及（jí）采用較大的噴嘴等。同時，可在（zài）原料配（pèi）方中增加適量助劑（jì），改善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤（rùn）滑劑用量及調整料筒與射料杆間隙（xì），修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴（pēn）嘴拆卸清（qīng）理或擴大模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合（hé）理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內（nèi）塑件的重量要與（yǔ）澆口大小成正比（bǐ），是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚（hòu）壁部位，也可采用分流道（dào）平（píng）衡布置（zhì）的設計方（fāng）案。若澆口或流道（dào）小、薄、長，熔（róng）料的壓力在流動過程中（zhōng）沿程損失太大，流動受阻，容易產生填（tián）充不良。對此應擴大流道截麵和澆（jiāo）口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流（liú）道過（guò）細而凝固

7. 模（mó）具排（pái）氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位置（zhì）是否正確，對（duì）於型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理麵上，可開（kāi）設0.02-0.04mm，寬度（dù）為5-10mm的排（pái）氣槽，排氣孔（kǒng）應設置在型（xíng）腔的最終充填處（chù）。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發物。此外，在（zài）模具係統的工藝操作方麵，可通過（guò）提高模具溫度，降低注射（shè）速度（dù）、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等（děng）輔（fǔ）助措施改（gǎi）善排（pái）氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低（dī）。開機前必須將模具預熱至工（gōng）藝（yì）要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統設計（jì）是否（fǒu）合（hé）理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍（wéi）內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，式（shì）的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開機（jī）。如果為了防止（zhǐ）熔料分解不得不采取（qǔ）低（dī）溫（wēn）注射時，可適當延長注射循（xún）環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具（jù）分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴（pēn）嘴處的（de）溫度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足（zú）。注射壓力與充（chōng）模長（zhǎng）度（dù）接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔充（chōng）填不滿。對此，可通過減慢（màn）射料杆（gǎn）前（qián）進速度，適當延長（zhǎng）注射時間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射（shè）速（sù）度太慢。注射速度（dù）與充模速（sù）度直接相關。如（rú）果注射速度太慢，熔（róng）料充模緩慢，而低速流動（dòng）的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下（xià）降產生欠注（zhù）。對此，應適當提（tí）高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理（lǐ）。當塑件厚度與（yǔ）長度不成比例，形體十分複（fù）雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑（sù）件薄壁部位的入口處流動受阻（zǔ），使型腔（qiāng）很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模（mó）長度有關。在注射成型（xíng）時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件（jiàn）為3-6mm。通常，塑件厚度超（chāo）過8mm或小於0.5mm都對（duì）注塑成型（xíng）不利，設計時（shí）應避免采用這樣的厚（hòu）度。

圖4 製件複雜或流路（lù）過長而凝固（gù）

標題：注塑模具成型製品欠注怎麽處理 網址：http://www.gzkuihou.com/server/show/id/539.html

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