開裂，包括（kuò）製（zhì）件表麵絲狀裂紋（wén）、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘（zhān）模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂（liè）。主要有以（yǐ）下幾個方麵（miàn）的原因（yīn）造成（chéng）：

1. 加（jiā）工方麵：

(1)加工（gōng）壓力（lì）過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過（guò）長，都會（huì）造成（chéng）內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度（dù）與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當（dāng）調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕（hén），塑料降解（jiě）造成機械強度變低（dī）而（ér）出現開裂。

(5)適當使（shǐ）用脫模劑，注意經常消（xiāo）除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力（lì），可通（tōng）過在成（chéng）型後立即進行（háng）退火熱處（chù）理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠（gòu），脫模斜度（dù）要足夠，型腔麵要有足夠（gòu）光滑，這樣才防止（zhǐ）由於外力導（dǎo）致頂出殘餘應力集中（zhōng）而開裂。

(2)製件結構不（bú）能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒（dǎo）角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用（yòng）金屬嵌件，以防止嵌（qiàn）件與製件收縮率不同造成內（nèi）應力（lì）加大。

(4)對深底製件（jiàn）應設置適當的脫模進（jìn）氣孔道，防止形成真空（kōng）負壓。

(5)主流（liú）道足夠大使澆口料未來（lái）得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與（yǔ）噴嘴接合應當防止冷（lěng）硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料（liào）方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑（sù）料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂（dǐng）出開裂。

(3)材（cái）料本身不適（shì）宜正在加工的環境（jìng）或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4.機（jī）台方麵：

注塑機塑化容（róng）量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品（pǐn）氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣（qì）體十分稀薄屬於真空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣（qì）體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料（liào）不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法（fǎ）：

(1)提高注射能量：壓力（lì）、速度、時間和料量，並提高背（bèi）壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提（tí）高模溫，特別（bié）是形成（chéng）真（zhēn）空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製（zhì）件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進（jìn）模具排氣狀況。

注塑製品翹（qiào）曲變形的原（yuán）因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使（shǐ）製件（jiàn）各向收縮（suō）率不同而翹曲，又由於注（zhù）射充模時不可避免地在製件內部殘留有較（jiào）大的內應力而引起翹曲，這些（xiē）都是高應力取（qǔ）向造成的變形的表現（xiàn）。所以從根本上說，模具設計決（jué）定了（le）製件的翹曲傾向，要通過變更（gèng）成（chéng）型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具（jù）設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均（jun1）勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避（bì）免（miǎn）因流動方向、收縮（suō）率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型（xíng）部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過（guò）渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善（shàn）模麵的拋光，頂出係（xì）統要保持平衡（héng）。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強（qiáng）筋來（lái）增強製件抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所用的材料強度不足（zú）。

2.塑料方麵（miàn）：

結晶型比非結晶型塑料出現的（de）翹曲變（biàn）形機會多，加之（zhī）結晶型塑料（liào）可利（lì）用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來（lái）矯正翹曲變形。

3.加工方（fāng）麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太（tài）長，熔料溫度太低速度太快會造成（chéng）內應力增加而出現翹曲變形（xíng）。

(2)模（mó）具溫（wēn）度過（guò）高，冷卻時間（jiān）過短，使脫模時的製件過（guò）熱而出（chū）現頂出變形。

(3)在保持最（zuì）低限（xiàn）度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低（dī）密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理（lǐ）。

注塑製品（pǐn）色條（tiáo）色線色（sè）花分（fèn）析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較（jiào）常出現的問題，雖（suī）然色母粒著（zhe）色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著（zhe）色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品（pǐn）自然就帶有（yǒu）區域性色（sè）澤差異。主要（yào）解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別（bié）是加料段後端的溫度，使其溫度接（jiē）近或略高於熔融段溫度，使色母粒進（jìn）入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合（hé），增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使（shǐ）料（liào）筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改（gǎi）模具，特別澆注係統，如澆（jiāo）口過（guò）寬，融料通過時，紊流（liú）效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注（zhù）塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收（shōu）縮凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造成這種情況的主要原因有：

1.機台方（fāng）麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現（xiàn）收縮，太小時阻力大料量不足出現（xiàn）收縮（suō）。

(2)鎖（suǒ）模力不足造（zào）成飛邊（biān）也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查（chá）螺杆與（yǔ）料（liào）筒是否磨損。

2.模具方麵（miàn）：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷（lěng）卻、加溫（wēn）係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過（guò）大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當（dāng），光潔度要足夠，過渡區要圓弧過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢（chàng）順（shùn），對（duì）厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在（zài）製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶（jīng）性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換（huàn）劑，以加（jiā）快結晶，減少收縮凹（āo）陷（xiàn）。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容（róng）積變化大（dà），特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓（yā）過低、注射時間過（guò）短，使料量或密度不足（zú）而收縮壓力、速度、背壓過大、時間（jiān）過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時（shí）消耗注射壓力（lì），過（guò）小時（shí），料（liào）量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射（shè）保壓完畢，外層基（jī）本冷凝硬化（huà）而（ér）夾心（xīn）部份尚柔軟又（yòu）能頂（dǐng）出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯（xiǎn）眼又（yòu）不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有（yǒu）時（shí）候透過光（guāng）線可以看到一些閃（shǎn）閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方（fāng）向產生了（le）應力，使用權聚合物分子發重型流（liú）動取向而與（yǔ）未取向（xiàng）部分（fèn）折完率差異（yì）表現出來。

解決（jué）方法：

(1)消除氣體及（jí）其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分（fèn）段調節料筒（tǒng）溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背（bèi）壓壓力（lì），減少（shǎo）螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵（dǔ）塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消（xiāo）除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾（zhōng），或（huò）50℃時保持1小時，對聚（jù）碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑（sù）製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因（yīn）及解決（jué）方法如下：

(1)著色劑（jì）擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色（sè）劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶（jīng）型塑料，盡量（liàng）使製件各部分的冷卻速度（dù）一（yī）致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於（yú）壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充（chōng）填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改（gǎi）。

注（zhù）塑製品顏色及光澤缺陷的（de）原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具（jù）有的（de）光澤主要由塑料的類（lèi）型、著色劑及模麵的光（guāng）潔度所決定。但經常也會（huì）因為一些其他（tā）的原因造（zào）成製（zhì）品的表麵顏色及光澤缺（quē）陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法（fǎ）分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表（biǎo）麵有鏽跡等，模具（jù）排氣不良。

(2)模具的澆（jiāo）注係統有缺陷，應增（zēng）大冷料井，增大流道、拋光主（zhǔ）流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦（bàn）法。

(4)加（jiā）工壓力（lì）過低、速度過（guò）慢、注射時間（jiān）不足、背壓（yā）不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解（jiě），受熱要穩定，冷（lěng）卻要（yào）充分，特別是（shì）厚壁的（de）。

(6)防止冷料進入製件（jiàn），必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有（yǒu）水汽或其它（tā）雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部（bù）氣（qì）孔。造成缺陷的主（zhǔ）要原因是氣體(主要（yào）有水汽、分解氣（qì）、溶劑氣、空氣（qì）)的幹擾。具（jù）體原因（yīn）分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而（ér）分解。

(2)加熱係統失控，造成溫（wēn）度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件（jiàn）是否（fǒu）有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易（yì）帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流（liú）道、澆口、型腔的磨擦阻力（lì）大，造成局部過（guò）熱而（ér）出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏（lòu）水進入型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕（shī）度大，添加（jiā）再生料比例（lì）過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中（zhōng）吸潮（cháo）或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹（gàn）燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定（dìng）劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程度難以（yǐ）兼顧時也會出現分（fèn）解。

(4)塑（sù）料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過（guò）高造成分解，或（huò）壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓（yā）而密度不足無法熔解氣體而（ér）出現銀（yín）紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及（jí）采用多段注射速度。

(2)背壓低（dī）、轉速（sù）快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分（fèn）解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流（liú）動和成型壓力（lì），促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模（mó）料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此（cǐ）外（wài）在發生澆（jiāo）口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性（xìng）能很差（chà）。主要原因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速（sù）度過低（dī），料（liào）筒溫度（dù）、模溫過低，造成進入模具的（de）融料過（guò）早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現（xiàn）噴射而出現（xiàn）熔接（jiē）縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力（lì）使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太（tài）多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力（lì），方（fāng）便排氣。

2.模具方（fāng）麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減（jiǎn）少澆（jiāo）口或對稱設置，或盡量靠近（jìn）熔接縫設（shè）置。

(2)熔接縫處排氣不良，應（yīng）開設排氣係統（tǒng）。

(3)澆道（dào）過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在（zài）嵌件孔洞周圍（wéi）流動，或（huò）盡量少用嵌件（jiàn）。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必（bì）要時應在熔接（jiē）縫處開設（shè）熔合井（jǐng）使熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對（duì）流動性差或熱敏（mǐn）性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要（yào）換質量好的（de）塑料。

注塑製品震紋（wén）的原因分析

PS等剛性塑料（liào）製件在其澆口（kǒu）附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原（yuán）因是熔體粘度過（guò）大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中（zhōng）形成了表麵震（zhèn）紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫（wēn）度特別是（shì）射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力（lì）與（yǔ）速度，使其快速充模型腔（qiāng）。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模（mó）具排氣要良好，要設（shè）置足夠大的（de）冷料井（jǐng）。

(5)製件（jiàn）不要設計得過於薄。

注塑（sù）製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫（tuō）模（mó）後，很快在金屬嵌件的（de）背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓（gǔ）泡。這（zhè）是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作（zuò）用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時（shí）間（jiān），降（jiàng）低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充（chōng）模速度，減少成形周期，減少流（liú）動阻力。

3.提高（gāo）保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化（huà）大的狀況。

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