現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結（jié）束處沒（méi）留下（xià）螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重量或塑化能（néng）力）。

12、模溫（wēn）太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生（shēng）原因：

1、熔融溫度不（bú）是（shì）太高就是（shì）太（tài）低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段（duàn）時（shí）接（jiē）觸塑料的麵（miàn）過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截麵（miàn）過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行程，需要（yào）的話進（jìn）行更改。

4、檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料（liào）。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有需要就進（jìn）行更換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢（jiǎn）查（chá）液壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充（chōng）不滿：

1、調（diào）整（zhěng）射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確（què）的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速（sù）度（dù）。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝（zhuāng）正確，因（yīn）為非正常運（yùn）行會引致壓力（lì）流失。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模（mó）溫。

9、在允許的（de）情況（kuàng）下改善（shàn）產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品（pǐn）有足（zú）夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的（de）塑料不均（jun1）。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間（jiān）的變（biàn）化（huà）、溶液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製（zhì））不（bú）穩定（dìng）。

8、使用了不適合模具的塑（sù）料品種（zhǒng）。

9、考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對（duì）產品的影響。

標題：常見注塑模具產品（pǐn）缺陷 網址：http://www.gzkuihou.com/news/show/id/1272.html

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文章關鍵詞：注塑模具_塑膠注塑_塑膠注（zhù）塑加工