注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超（chāo）過了模具、注塑機、塑（sù）料組合的（de）生產能力（lì）。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑（sù）料不均（jun1）。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注（zhù）塑壓力不穩（wěn）定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣（liè）質或鬆脫的熱（rè）電偶。

(3).檢（jiǎn）查與溫度控（kòng）製器（qì）一起使用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的（de）注塑料用量（liàng）進行（háng）比較（jiào）。

(5).檢查是否每次運（yùn）作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時（shí）間的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具（jù）的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

(13).重（chóng）新調整整個（gè）生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不（bú）足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應（yīng）。

(6).產品結構不合理（加（jiā）強進（jìn）古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫（wēn）度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運行會引致壓力（lì）流（liú）失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正（zhèng）流道避免壓力（lì）損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性（xìng）及（jí）產（chǎn）品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與（yǔ）澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還（hái）可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高（gāo）。

(2).模具填充速度太（tài）快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低（dī）射料（liào）缸前兩區的溫度。

(2).降低注（zhù）塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大（dà）多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置（zhì）。

(6).盡可能（néng）避免產生冷料（控製好射嘴溫度（dù））。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有對淮（huái）。

(2).注（zhù）口套內塑料過份填塞（sāi）。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注（zhù）口內未完全凝固（gù），尤其是直徑較大的注口（kǒu）。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度或（huò）用一個（gè）獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用（yòng）有較小注口的（de）注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜（xié）度（dù）。

空穴：

1.注塑（sù）件缺陷的特征（zhēng）

可以（yǐ）容（róng）易地在透明（míng）注塑（sù）件的“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在不（bú）透明的塑料中。這與厚度有關，而（ér）且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).模具（jù）未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行（háng）。

(3).塑料未徹底幹燥（zào）。

(4).預（yù）塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據（jù）塑料的特性改善幹（gàn）燥條（tiáo）件，讓塑料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速（sù）和增（zēng）大背壓，或降低注射（shè）速度。

注塑件彎曲：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑（sù）件形（xíng）狀與模腔（qiāng）相似（sì）但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可（kě）能出現問題的原因（yīn）

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模（mó）腔內塑料（liào）不足。

(4).塑料溫度太低（dī）或不一致。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻不（bú）足或動、定模的（de）溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵（miàn），但相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤（yóu）其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫（wēn）水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度（dù）。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當增加冷卻時間或改（gǎi）善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的（de）模（mó）溫一致（zhì）。

(8).根據（jù）實際（jì）情況在允許的情況（kuàng）． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行（háng）時（shí）間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱（rè）器（qì）不（bú）能（néng）運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模（mó）具的防（fáng）鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是（shì）太高（gāo）就（jiù）是太低。

2、模腔內塑料（liào）不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料（liào）的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合（hé）理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼（jì）續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是（shì）否（fǒu）正確設定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢（jiǎn）查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低射料缸後（hòu）區溫度（dù）。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或更換止（zhǐ）退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬（shǔ）於正確（què）類型。

4、檢查注塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是（shì）否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱（rè）料。

6、檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的（de）不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速（sù）度（dù）。

3、增（zēng）加（jiā）注塑量。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力（lì）損失（shī）過大；根（gēn）據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特（tè）性及（jí）產品結構適（shì）當控（kòng）製模溫。

9、在允許的情（qíng）況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫（wēn）度（dù）或波動（dòng）的範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

8、使（shǐ）用了不適合（hé）模具的塑料品種（zhǒng）。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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