在製造業高速發展的今天，如何降（jiàng）低模（mó）具開發周期（qī）長、成本高的問（wèn）題，成為大家追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在（zài）滿足整車強度（dù）要求（qiú）的前提下，企業應盡（jìn）量采用市場上較為常見、成熟（shú）的技術。例如（rú），我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很（hěn）高按照一般（bān）工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，我們隻能通過回（huí）彈補償進行多次（cì）試驗，不僅周期長，而且材料（liào）浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發（fā）時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓（yā）同步工程（SE）是在產品設（shè）計階段，衝壓（yā）工藝（yì）師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷（xiàn）消除在設計階段，縮短模具（jù）的開發周期。運用同步工程之後省去了一個過程環（huán）節，使工裝製造在最短（duǎn）的（de）時間內開（kāi）始，為製造提供充足的時間（jiān）。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線（xiàn）有兩類：手（shǒu）動生產線與（yǔ）自動生產線。就（jiù）自動線而言，為保證生產廢（fèi）料的自動滑落，滑（huá）料板與工作台的夾（jiá）角必須大於20°，加上自動線模具（jù）送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對於（yú）整車來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效的方（fāng）法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落（luò）料工藝（yì），後考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板（bǎn）在（zài）汽（qì）車生產中的運用，為保證高強度板（bǎn）材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利（lì）用率大大提升。但是（shì）拉延工藝容（róng）易（yì）確保產品品質，調（diào）試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料（liào）生產 部分製件落料後的廢（fèi）料可以再次用於生產同等材質的小部件（jiàn）。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或一模多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需（xū）要在單件的模具寬（kuān）度（長度）尺寸上增加對稱件（jiàn）的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比（bǐ）較來（lái）說可（kě）以節約一套導向機構，還使（shǐ）整體模具的重量減少。對於（yú）窄長類零件建議使用一模多腔的方（fāng）式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構（gòu）設計中，有些結（jié）構是多餘的。例（lì）如為保證取件（jiàn）順暢，模具上往往（wǎng）保留氣動頂料裝（zhuāng）置（zhì），這個在實際生產中（zhōng）幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響（xiǎng）到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽（shòu）命為50萬衝次，但在目前（qián）多品種、中小批量生產中，模具使（shǐ）用壽命繼續按50萬衝（chōng）次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低，混合（hé）澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作（zuò）部分材料（liào）一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度（dù）、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊（kuài）或拚合鑲塊。