在（zài）模具設計方麵，影響（xiǎng）塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統（tǒng）與頂出（chū）係統等。

1.澆注係（xì）統的設計（jì）
    注塑模具澆（jiāo）口的位（wèi）置、形式（shì）和澆口的數量將（jiāng）影響塑料在模具型腔內的填充狀（zhuàng）態，從而導致塑件產生變形（xíng）。
流動距離越長（zhǎng），由凍結層與中心流動層之（zhī）間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄（báo），內應力降低，翹曲（qǔ）變（biàn）形也會因此大為減少。
2.冷卻（què）係統的設計
    在注射過程中，塑（sù）件冷卻速度的不均勻也（yě）將形成塑件收縮（suō）的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平（píng）板（bǎn）形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相（xiàng）差（chà）過大，由於貼近冷模（mó）腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料（liào）層則（zé）會繼續收縮，收縮的不均勻（yún）將使塑件翹（qiào）曲。
3.頂出係統的設計（jì）
    頂出係（xì）統（tǒng）的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係（xì）統布置（zhì）不（bú）平衡，將造成（chéng）頂出力的不平（píng）衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係（xì）統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出（chū）杆的截麵積不能太小，以防塑件（jiàn）單位麵積受（shòu）力過大（dà）(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位（wèi）。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸（cùn）精度（dù）與（yǔ）外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以（yǐ）減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式（shì），將使塑件產生變形，甚至（zhì）頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合（hé）或氣(液（yè）)壓與機械式頂出相結合的（de）方式效果會更好。