自人類步入工業社會之後，各類產品（pǐn）的生產都擺脫了手（shǒu）工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普（pǔ）及（jí），塑膠產（chǎn）品的生產也（yě）不例外（wài），現在（zài）的塑膠製品都（dōu）是利用注（zhù）塑模具在注塑機（jī）內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各（gè）類家電、數碼產品的外（wài）殼（ké）皆是通過注塑（sù）加工而成的，那（nà）麽一個完整的塑（sù）膠（jiāo）產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺（luó）杆在傳動係統的驅（qū）動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在（zài）料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪（jiǎn）切、摩擦的混合作用下，物料（liào）逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體（tǐ）的壓力下，螺（luó）杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量（liàng）來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和（hé）鎖緊

鎖模機構推（tuī）動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與（yǔ）動模板上的模具（jù）動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠（gòu）的夾緊力使（shǐ）模具鎖緊。

3.注射裝置（zhì）前移

當合模完成後，整（zhěng）個注射座被推動，前（qián）移，使注射機噴嘴與（yǔ）模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓（yā）

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓（yā）油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓（yā）力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收（shōu）縮，為保證塑件的致密性（xìng）、尺寸精度和力（lì）學性能，需對模具型（xíng）腔內的熔體保持一定（dìng）的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模（mó）具澆（jiāo）口處（chù）的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加（jiā）料、預塑化過程。（現有注塑一（yī）般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如（rú）PA時執行此動作）。

7.開模、頂（dǐng）出塑件

模具（jù）型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構（gòu）開模，並且推出模具內的塑件。

自（zì）此，一個完整（zhěng）的塑膠產品（pǐn）便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔（fǔ）助工藝（yì），再與其他的產品組裝在一起（qǐ），最後形成一個完整的產品，才（cái）會最終到了消（xiāo）費（fèi）者的手中。