一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程不完全，因為模腔（qiāng）沒有（yǒu）填（tián）滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注（zhù）塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度（dù）太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料（liào）貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化能力（lì））。

(12).模溫太低。

(13).沒（méi）有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有（yǒu）倒（dǎo）流現象。

3.補救方法

(1).增加（jiā）注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定（dìng）了注射行程，需要的話（huà）進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨（mó）損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加（jiā）熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑（sù）速度。

(9).檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化（huà）塑料。

(10).檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

(11).增加螺杆向前（qián）時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑（sù）件缺陷的（de）特征（zhēng）

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變化超過了模具（jù）、注塑機、塑料組合的（de）生產能力。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的（de）範圍太大。

(3).注塑機容量太（tài）小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救（jiù）方法

(1).檢查有無充足（zú）的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型（xíng）。

(4).檢（jiǎn）查注塑（sù）機的注塑量和塑（sù）化能力，然後與實（shí）際注塑量和每小時的注（zhù）塑料用量進行（háng）比較。

(5).檢查是否每次（cì）運（yùn）作都有穩定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

(7).檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運（yùn）作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時間的不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生（shēng）產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形（xíng）成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

(2).模腔內塑（sù）料不（bú）足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不（bú）合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

(6).產（chǎn）品結構不合理（加（jiā）強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料（liào）缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根據實際（jì）需要（yào），適（shì）當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據（jù）所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的（de）冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與澆口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性有關。

(5).射嘴口（kǒu）存在（zài）冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據（jù）使用要求修（xiū）改入料口位置（zhì）。

(6).盡可能避免產生（shēng）冷料（控製好（hǎo）射嘴（zuǐ）溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞（sāi）。

(3).射嘴溫度（dù）太低。

(4).塑（sù）料在注（zhù）口內未完（wán）全凝固，尤其是（shì）直徑較大的（de）注口。

(5).注（zhù）口套的園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵配合（hé）不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔（bá）出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度（dù）控製器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好（hǎo）的辦法是使用有較小注口的注口套代替（tì）原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道的拔出斜度。

六、空（kōng）穴

1.注塑件缺（quē）陷的特（tè）征

可（kě）以容易地在透明注塑件的“空（kōng）氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與（yǔ）厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥（zào）。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些（xiē）特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加注塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開（kāi）或（huò）無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料（liào）徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆（gǎn）轉速和增大背壓（yā），或降低注射速度（dù）。

七、注塑件（jiàn）彎曲

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模（mó）腔形狀的（de）扭（niǔ）曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不（bú）一致。

(5).注塑件（jiàn）在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠（yuǎn））。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺（luó）杆向前時間。

(3).增加（jiā）周期（qī）時間（jiān）（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸（jìn）入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢慢冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增（zēng）加冷卻時間或（huò）改善冷卻條件，盡可能（néng）保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情（qíng）況在允許的情況。