現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的（de）加熱器不（bú）能運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模（mó）具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻（què）階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道（dào）不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑（sù）料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注（zhù）塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻（què）水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的（de）熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然（rán）後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

7、檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的（de）不（bú）一致（zhì）性。

10、使（shǐ）用背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

13、重（chóng）新調整（zhěng）整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安（ān）裝正確（què），因為非正（zhèng）常運（yùn）行會引致壓力流（liú）失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適（shì）當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性（xìng）及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差（chà）異

1、 輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注塑壓（yā）力不（bú）穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的（de）變（biàn）化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的（de）塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注（zhù）射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等對產品的影響。