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注塑模具入門知識分享(三)

文章來源: 糖心vlog官网观看模具 人氣:8619 發表時(shí)間(jiān):2022-09-15 09:24:35

產品完成一個(gè)成形周(zhōu)期後開模,產品會包裹(guǒ)在模具的一邊,必須將其從模具上取(qǔ)下來,此工作必須由頂出係統來完成.它是整套模具結構中(zhōng)重要組成部(bù)分,一般由頂出,複位和頂出導向等三部分組成.

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後(hòu),由人工(gōng)操縱頂(dǐng)出(chū)係統頂出產品.它可使模具結構(gòu)簡化,脫模平穩,產品不易變形(xíng).但工人勞動強度大,生產率低,適用範圍不廣.一般在手(shǒu)動旋出螺紋型芯時(shí)使用. 

 

2、機動頂出: 通過注射機動力(lì)或加設之馬達來推動脫模機(jī)構頂出產品,它可通過機台上的(de)頂杆推頂針板,來達到脫模目的.也可在(zài)公母模板(bǎn)上安裝定距拉杆或鏈條,靠開模力拖(tuō)動頂出(chū)機構頂出產(chǎn)品,調模時(shí)必須(xū)注意控(kòng)製開模行程,適用於頂出係統在母模側之模具.

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸,由注射機(jī)控製(zhì)油缸動作,其頂出(chū)力速度和時間都可通過液壓係統來調節,可在合模之前頂出係統先回位.

 

4、氣動頂出: 利用(yòng)壓縮(suō)空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣(qì)孔,直接將產品吹出.產品(pǐn)上不留(liú)頂出痕跡,適用於薄(báo)件或長筒(tǒng)形產品.

 

2、按模具結構分

一(yī)次頂出機構,二次頂出機構,母模頂出機構,澆注係統頂出機構,螺紋頂出機構等.

 

設(shè)計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產(chǎn)品留在有脫模機構的(de)一邊,

2、頂出力和位置平衡,確保產品不變形,不頂破.

3、頂針須設在不(bú)影響產品外觀和功能(néng)處(chù).

4、盡量使用標準件,安全,可靠有利於製造和更換.

頂出係統形式多種多樣,它與產品之形狀,結構和(hé)塑(sù)料性能有關,一(yī)般有頂杆,頂管,推板,頂出塊,氣壓,複合式頂出等.

 

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單,最常見的一種形式(shì),其截麵積形式主要有(yǒu)如下:

1.圓形因圓形製造加工和修配方便,頂(dǐng)出效(xiào)果好,在生產中應用最廣泛.但圓形頂出麵(miàn)積相對較(jiào)小,易產生(shēng)應力集中,頂穿產品,頂變形等不良.在脫模斜度小,阻力大等管形,箱形產品中盡量避免使用.當頂杆較細長時,一般設置成台階形的有托頂針,以加強剛度,避(bì)免彎曲和折斷.

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處,不可離鑲(xiāng)件或型芯太近,對於箱形類等深腔模具.側麵阻力最大,應采(cǎi)用頂麵(miàn)和側麵(miàn)同時頂出方(fāng)式,以免產品變形頂破.

2、產品阻力(lì)均衡時,頂杆應對稱設置(zhì),使受力平衡.

3、當有細(xì)而深之加強筋時,一般在其(qí)底部設置頂杆.

4、若模具上有鑲件,頂(dǐng)針設在其上效果更佳(jiā).

5、在產品進膠口處避免設置頂針,以免破裂(liè).

6、當產品表麵不允許有(yǒu)頂出痕跡時,可設置頂出耳再(zài)剪除.

7、對於薄肉(ròu)產品在分流道上設置頂針,即可將產品帶出.

8、頂(dǐng)針與頂針孔配合,一般為間隙配合.如太鬆易產生毛邊,太緊易造成卡死.為(wéi)利於加工(gōng)和裝配,減少摩擦麵,一(yī)般在模仁(rén)上預留10—15mm之配合長度,其餘部分擴孔(kǒng)0.5—1.0mm成逃孔.

9、為(wéi)防止頂針在生產時轉(zhuǎn)動,須將其固定在頂針(zhēn)板上,其形式多種多樣,須根據頂針大小,形(xíng)狀,位置來具體(tǐ)確定,在(zài)此不一一列舉.

10、頂出係統托模以後在進(jìn)行下一周期生產時,必須退回原處,其形式主要有強製回位(wèi),拉杆回(huí)位(wèi),彈簧(huáng)回位,油缸等.

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針,它適用於(yú)環形筒形或帶中(zhōng)心孔之產品頂出.由於它是全周接觸,受力均勻,不會使產(chǎn)品變形,也不易留下明顯頂出痕跡,可提高(gāo)產品同心(xīn)度.但對於周(zhōu)邊肉厚較薄之產品避免使用,以免加工(gōng)困難和強(qiáng)度減弱,造成(chéng)損(sǔn)壞.

 

5、推板

此形式適用於各種容器,箱形,筒形和細長帶中心孔之薄件(jiàn)產品.它頂出平(píng)穩均勻,頂出力大,不留頂出痕.一般會有固(gù)定(dìng)連接,以免生產中或托模時將推板推落.但隻要導(dǎo)柱足夠長,嚴格控製托(tuō)模行程,推板也可不(bú)固定.

 

推板與型芯之間(jiān)的配合(hé)須順(shùn)暢,防止(zhǐ)摩擦或卡死,也必須防止塑料滲入間隙中,當產(chǎn)品為盲孔(kǒng)時,會因真空吸(xī)附造成脫模困難和產品(pǐn)變(biàn)形,一般會在公模上設置一菌形閥,在頂出時(shí)菌形閥打開,進入空氣,使脫(tuō)模順暢.它可用彈簧回(huí)位,也可(kě)跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用.

 

6、頂(dǐng)出塊

有些帶突緣或尺(chǐ)寸較大之產品,為便(biàn)於加工和脫模,常設計(jì)成頂出塊形式頂(dǐng)出(chū).大(dà)多其平麵為分模麵,下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接(jiē),頂出麵積較(jiào)大,平穩.在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛.

 

7、氣(qì)壓頂出

當產品為深腔薄(báo)肉件時,用壓縮空(kōng)氣頂出,簡(jiǎn)單而有效.可在公模仁上設置(zhì)一(yī)些細小進氣孔,也可設置菌形杆,開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣,使彈簧壓縮開啟閥門,高壓空氣進入產品與公模仁(rén)之(zhī)間,使產品脫模.但對於箱形產品,因氣體進入會使側壁橫向摳張,而(ér)使空氣漏掉,這(zhè)時應配(pèi)與推板配合使用.

 

8、複合頂出(chū)

受產品形狀影響(xiǎng),多數模具采用兩種以上頂出方式,以便(biàn)達到理想的頂出效果,具體形(xíng)式須(xū)根據產品(pǐn)和模具結構來定,在此不作具體敘述.

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母(mǔ)模一邊,為取出膠道,須加設一分型麵.開模後一(yī)般由人工取出膠道,造成操作麻煩,生產率降(jiàng)低(dī),為(wéi)適應自動化生產,最好設計成自動脫落裝置,使膠道在頂出(chū)時自動脫落.

 

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔,開模後拉出(chū)膠道,由中心頂杆頂出.

b.拉料(liào)杆拉斷  由拉(lā)料杆拉出膠道,開模(mó)一(yī)定行程後(hòu)限位杆帶動推(tuī)板將膠道推(tuī)落.

c.母模推板推脫  開(kāi)模(mó)時母模板與母模推板先分型,膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後,限位杆限製推板移動,推板與模板分開,膠道被拉斷而自動脫(tuō)落.

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具(jù),可在母模設(shè)置一頂出係統,開模後以限位杆行程(chéng)使頂針反向頂出膠道,產品由推板推(tuī)出,此方式與開模(mó)行程有(yǒu)關,應用較特殊.

 

9.2母(mǔ)模側頂出方(fāng)式

一(yī)般的(de)產(chǎn)品都會留在公模側頂出,但(dàn)有(yǒu)些(xiē)產品因形狀特殊或產品特殊要求(qiú),頂出(chū)裝置必須設(shè)在母(mǔ)模.因母(mǔ)模是固定(dìng)的機台,頂杆無法作用在頂板上,必須(xū)借助開模力或外力來完(wán)成.常見的有油缸,電(diàn)動,拉(lā)勾(gōu)等.

 

9.3螺紋頂出

因(yīn)螺紋與一般產品形狀特殊,必須旋轉頂(dǐng)出或側向脫模,根據產品複雜(zá)程度和產量,一般有采用手(shǒu)動和機動兩種方式.

 

1)強製脫螺(luó)紋

a. 對於(yú)本身彈性強之塑料(PP . PE),可利(lì)用其彈性進行(háng)強製脫模而不(bú)會損壞(huài)螺牙.

 

b. 用具有彈(dàn)性的珪橡膠做成螺紋型芯,開模時用彈簧先退出型芯中頂杆,使橡膠型芯產生(shēng)向內收縮,再用頂針將產品脫(tuō)出.此方式能簡化模具結構,但橡膠型芯壽(shòu)命較短,隻適用於(yú)小批量生產.

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊(kuài)或型環成形,用兩個對半滑(huá)塊合起來組成完整螺紋或產(chǎn)品頂出後用手,

 

2)電機將螺紋旋出.

螺紋脫出時必須作相對轉動,模具上必須要有止轉裝置來保證.

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋,公模仁(rén)回轉時產品可自動脫落(luò).

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式,脫模時止動模仁旋轉並軸向(xiàng)頂出螺紋可脫出,注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致(zhì).

 

c. 產品端麵止動  在(zài)產品(pǐn)端麵設置(zhì)止動小凸點,型芯旋轉時推板將產品頂出(chū).

小(xiǎo)型產(chǎn)品有(yǒu)側澆口時,隻(zhī)頂出膠道也可將(jiāng)產品帶出,但對於(yú)軟性塑料則避免使用.

 

型(xíng)芯旋(xuán)轉驅動方式  常(cháng)用的有人工,電動,油缸,氣缸,液壓馬達及大(dà)螺距絲杆(gǎn)螺母驅動等(děng)方式,一般來講,旋轉(zhuǎn)機構在設計時,產品有(yǒu)幾扣(kòu)螺紋,螺紋型芯就必須轉幾圈.

 

冷卻係統

 

冷卻係(xì)統之設(shè)計規則 設計冷卻(què)係統的目的(de)在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸,以(yǐ)方便加工與(yǔ)組裝。設計冷卻係統時,模(mó)具(jù)設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定(dìng)下列設計參數:冷卻(què)孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道(dào)的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。


設(shè)計冷卻係統的(de)目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔(kǒng)道應(yīng)使用標準尺寸,以方便加工與組裝。設計冷卻係統時,模具設計者必須根據塑件的肉厚與(yǔ)體積決定下列設計參數(shù):冷卻孔道的位置(zhì)與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接(jiē)、以及冷卻劑的流動速率(lǜ)與熱(rè)傳性質。 


1
、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的(de)冷卻時間,就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚(hòu)增加而急(jí)速增長。塑件肉厚應(yīng)該盡可能維(wéi)持均勻,例如圖6-56的設(shè)計。冷卻(què)孔道最好設置是在公模塊與母模塊內(nèi),設在模塊以外的冷卻(què)孔道比較不(bú)易精確地冷卻模具。

 

通常,鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔(kǒng)道直(zhí)徑的1~2倍,經驗要求,鋼材冷卻孔道要(yào)維持1倍直徑的深度,鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度,鋁材(cái)要2倍直徑的深度。冷卻孔道之(zhī)間的(de)間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm(7/16~9/16英吋(duò)),如圖6-57所示。

                                                image.png

 

2、流動速率與熱傳 
塑件(jiàn)兩側的溫度應維持在最(zuì)小的差異,緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為(wéi)擾流,熱傳效(xiào)果變佳。層(céng)流在層與層之間僅以熱(rè)傳導傳熱;擾流(liú)則以徑向方向質傳,加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱,結果,熱傳效率顯者增加,如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份(fèn)的冷卻劑都是擾流。


當冷卻劑到達擾流流動狀態後,流速的增加對於熱傳的改善很(hěn)有限,所以(yǐ),當雷諾數超過10,000時,就不須再增加冷卻劑的流動速率(lǜ),否則(zé),隻會小幅地改(gǎi)善熱傳,卻造成冷卻管路的高壓力,需要(yào)更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷(lěng)卻劑變成擾流後,更高的(de)冷媒(méi)流動速率並無法改善(shàn)熱傳速率或冷卻時間,但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會(huì)向阻力最低(dī)的路徑流(liú)動。有時候可以嚐試使用限流塞將(jiāng)冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率,因此,應嚐試消除(chú)鑲埋件與模板之間的氣隙,以(yǐ)及冷卻管路(lù)內的氣泡。 


模(mó)流分(fèn)析軟件的冷卻分析可以協助(zhù)發(fā)現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路,以及冷卻(què)管路的高(gāo)壓力降。

 

排氣係統

 

注塑模的排氣(qì)是模具設計中的一個重要問題,特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加(jiā)嚴格。 

1、注(zhù)塑模中氣體的來源: 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空(kōng)氣。 
2、有些原料含有未被幹(gàn)燥排除的水分,它們在高溫下(xià)氣(qì)化成水(shuǐ)蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高(gāo),某些性質(zhì)不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某(mǒu)些添(tiān)加劑揮發(fā)或(huò)相互發生化(huà)學(xué)反應所生成的(de)氣體

 

2、注塑模的排氣不良,將會給(gěi)塑件(jiàn)的質量等諸多方麵帶來一係列的危(wēi)害。主要表(biǎo)現如下: 

1、在注塑過程中,熔體將取代型(xíng)腔中的氣體,如果氣體排出不及時(shí),將會造成(chéng)熔體充填(tián)困難,造成注射量不足而不能充滿型腔。 


2
、排除(chú)不暢的(de)氣體會在(zài)型腔內形成高壓,並在一定的壓縮程度下滲人塑料(liào)內部,造成氣孔、組織疏(shū)鬆(sōng)、空洞(dòng)、銀紋等質量缺陷。 


3
、由於氣體被(bèi)高度壓縮,使得型腔內溫度急(jí)劇上升,進而引起周圍熔體分解(jiě)、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主(zhǔ)要出現在兩股熔體的合流處,死角及澆口凸緣處。 


4
、氣體的排除不暢,使得進入各型腔的(de)熔體速度不同,因此,易形成流動痕和熔合痕,並使塑件的力學性能降低。 


5
、由於型腔中氣體(tǐ)的阻礙,會降低充(chōng)模速度,影(yǐng)響成型周期,降低生產效率。

 

3、排氣槽設計要(yào)點:

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹(āo)模一邊,方便模具的(de)製造(zào)與清理;

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分;

3、排氣方向不應朝向操作人(rén)員,並應加工成曲線或(huò)折彎狀態,以免氣體噴射時(shí)燙傷工人(rén);

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm,槽深0.02-0.05mm,以塑料(liào)不進(jìn)入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式:

 

1.開設排氣槽

排(pái)氣槽通常開設在型腔一側,圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

image.png

排氣通道尺寸:排氣道A 深:0.01~0.02mm  寬:3~5mm  長:一般3~5mm

排(pái)氣道B 深:0.05~0.08mm 寬(kuān):3~5mm或(huò)更(gèng)大  長:根據需要而定

排氣道C 深:可取1mm  寬:可大於5mm  長:連通(tōng)至模板邊界

 

分型麵排氣

image.png

模具流道排氣

image.png

2 抽真空排氣

     這(zhè)種方式要求模具的分型(xíng)麵溫和要好,通(tōng)過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但(dàn)需要配(pèi)備(bèi)抽真空設備,增加模具成本,一般不采用。

 

3 利用(yòng)間隙排氣

1)鑲拚零件的配合(hé)麵間(jiān)隙,如型腔、型芯鑲塊。

2)側向抽芯零(líng)件間隙

3)頂出零件配合間隙(推杆、塊)

4)分型麵間隙(粗糙度一般)利用間(jiān)隙排氣時,使用時間長了,間隙可能堵塞,應定期清理,保持暢(chàng)通(tōng)。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具(jù)有均勻的相互連通的孔(kǒng)隙結構的金屬材料---多孔金屬,對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時,可循用多孔金屬製作型腔鑲塊,排氣效果十分明顯。模具使(shǐ)用時應注(zhù)意維護與清理(lǐ),保持氣(qì)孔暢通。

 

5 混合排氣

通(tōng)常是開設排氣通道和間隙(xì)排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙,排氣係統應保證氣體順利逸出,塑料熔體(tǐ)不能流出(chū)。

 

塑料材料的溢邊(biān)值(zhí)可分為如下三種:

低粘度材(cái)料不產生醫(yī)療的間隙為:0.01~0.03mm

中粘度材料不(bú)產生醫療的間隙為:0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫(yī)療的間隙為(wéi):0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下:

材料

排氣間隙

PE

0.015mm

PA

0.01mm

PP

0.015mm

PS

0.015mm

PC

0.01~0.025mm

POM

0.01~0.025mm

PET

0.01~0.03mm

ABS

0.025mm

 

抽芯(xīn)係統(tǒng)

 

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽,凸台時,塑料製品(pǐn)不能直接從模具內脫出,必須將成型孔,凹槽及(jí)凸台(tái)的(de)成型零件做成活動的,稱為活動型芯。完成活動(dòng)型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類(lèi)

 

1.機動抽芯  

開模時,依靠注射檢的開模動作,通過抽芯機來帶活(huó)動型芯,把型芯抽出(chū)。機動抽芯具(jù)有脫模力大,勞動強度(dù)小,生產率高和(hé)操作方便等優點,在生(shēng)產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種:斜導柱抽芯(xīn),斜滑(huá)塊抽芯,齒(chǐ)輪齒條(tiáo)抽(chōu)芯等。

 

2.手動抽(chōu)芯

開模時,依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產,勞(láo)動強度(dù)大,而且由於受到(dào)限製,故難以(yǐ)得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單,製造方便,製造模具周期短,適用於塑料製品試製和小批(pī)量生產。因塑料製品(pǐn)特點的限(xiàn)製,在無法采用(yòng)機動抽(chōu)芯時,就必(bì)須采用手動抽芯。手(shǒu)動抽芯按其傳動機構(gòu)又可分(fèn)為以下幾種:螺紋機構抽芯,齒輪齒條抽芯,活動鑲塊芯,其他抽芯(xīn)等。

 

3.液壓抽芯

活動型芯的,依靠(kào)液壓筒(tǒng)進行(háng),其優點(diǎn)是(shì)根據脫模力的大小和抽芯距的長短可(kě)更(gèng)換芯(xīn)液壓(yā)裝置,因此能得到較大的(de)脫模力和較長的抽芯距,由於使用高壓(yā)液(yè)體為動力,傳遞平穩。其缺點是(shì)增加了操作工序(xù),同時還要有整套的抽芯液壓裝(zhuāng)置,因此,它的使用範圍受到限製,一般很(hěn)小采(cǎi)用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計(jì)原(yuán)則(zé):

1、活動型芯一般比較小(xiǎo),應牢(láo)固裝在滑塊上,防止在抽芯進鬆(sōng)動滑脫(tuō)。型芯與滑塊連接有一定的強度和(hé)剛度(dù)。

2、滑塊在(zài)導滑槽中滑(huá)動要平穩,不要發生卡住,跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠,保證(zhèng)開模後(hòu)滑塊停止在一定而不任(rèn)意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力,應選用可靠(kào)的連接方式與模板連接。鎖緊塊(kuài)和模板可做成一體。鎖緊塊的(de)斜(xié)角θ,一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯(xīn)運動後(hòu),仍(réng)停留在導滑槽內,留在導滑槽內的長度(dù)不應小於滑塊全長的-4、3,否財,滑(huá)塊在開始複位時容易傾斜而損壞(huài)模具。

6、防(fáng)止滑塊設在(zài)定(dìng)模的(de)情況下,為保證塑料製品留在定模上,開模前必須先抽出(chū)側向型芯,最(zuì)好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺,所需的抽芯距不大(dà),但所需的脫模力(lì)較大時,可選用(yòng)斜(xié)滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特(tè)點是:當推杆推動斜滑塊時,推杆及抽芯(或分型)動(dòng)作同時進行。

因斜滑(huá)塊剛性好,能承受較大的脫模力,因此,斜滑塊的斜(xié)角比斜導柱的斜(xié)角(jiǎo)稍大,一般斜塊的斜角不能大於30°,否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般(bān)不超過導長度(dù)的2/3,如果太長,會影(yǐng)響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單,安全可靠(kào),製造比較方便(biàn)。因此,在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分(fèn)形狀可分(fèn)為矩形,半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合(hé),應考慮(lǜ)抽芯方向,並盡量保持塑料製品的外觀美(měi)不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時(shí)還要(yào)考慮滑(huá)塊的組合(hé)部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處,則斜滑塊的(de)拚縫線應與塑料製品的折線重合。


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