低速充模時流速平穩（wěn），注（zhù）塑（sù）加工製品尺寸比較穩定，波動較小（xiǎo），製品內應（yīng）力（lì）低，注塑加工製品內外各向（xiàng）應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下（xià），料流的溫差，特別是澆（jiāo）口前後料的溫差大，有（yǒu）助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現（xiàn）分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大（dà）大降低。

高（gāo）速注射時，料流速度快，當高速（sù）充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充（chōng）模（mó）能改進製（zhì）件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現象及分層（céng）現象，收縮凹陷小，顏色均勻（yún）一致，對製件較大部分能（néng）保證豐滿。但容易產生注塑（sù）加工製品發胖（pàng）起（qǐ）泡或製件發黃（huáng），甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速（sù）高壓注射：塑料黏度高，冷卻速（sù）度快，長流程製件采用 低（dī）壓慢速（sù）不能完全充滿型腔（qiāng）各個角（jiǎo）落的（de）;壁厚太薄的製件，熔（róng）料到達薄壁處易冷（lěng）凝而（ér）滯留，必須采（cǎi）用一次（cì）高速注射，使熔料大量消耗以前立即進（jìn）入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含（hán）有較大量填充材料（liào）的塑料，因流動性差，為了（le）得（dé）到表麵光滑而均勻的（de）製件，必須采用高速高壓（yā）注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁（bì）厚變化（huà）大的和具（jù）有較（jiào）厚突緣和筋的製件（jiàn），采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力（lì）、二次注射（shè）壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高（gāo）、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保（bǎo）壓階段澆口封閉時的熔料壓（yā）力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的（de）壓（yā）力和溫度一（yī）致，那麽注塑加（jiā）工製品的比容（róng）就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製品（pǐn）尺寸（cùn）的重要參（cān）數（shù）是保壓壓力，影響製（zhì）品尺寸公差的重（chóng）要的變（biàn）量是保壓壓力和（hé）溫度（dù）。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保（bǎo）壓壓力及速度通常是塑料充填模腔（qiāng）時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注（zhù）射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使（shǐ）用壽命得以延長，同時（shí）油泵電機的耗（hào）電量也降低（dī）了。

三級壓力注射既能使（shǐ）製件順利充模，又不會出現熔（róng）接（jiē）線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大（dà）型（xíng）製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的（de）模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調（diào）節（jiē）好一（yī）定的計量，使得在（zài）注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘（cán）留有少量的熔體，根據模（mó）內的填充情況進一步施加注（zhù）射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防（fáng）止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切（qiē），低轉速也會使塑料在機筒內得到較（jiào）長（zhǎng）的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在（zài）螺杆計量（liàng）全行程先高轉速、低背壓，再（zài）切換到較低轉速（sù）、較高背壓，然（rán）後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆（gǎn）前部（bù）熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣（guàn）量，從而提高了螺杆計量的（de）程度。過高的背壓往往造成（chéng）著色劑變色程度增大。