1.注射模具的結構組成

注（zhù）射（shè）模具的結構是由注射機的形式、製品的複雜程度及注塑模具內的（de）型腔數目（mù）所決（jué）定的。但無論是簡單還是複雜（zá），注射模（mó）具均由定模和動（dòng）模兩大部（bù）分組成（chéng）。定模安裝在注射機固定模板上，動模安裝在注（zhù）射機（jī）移動模板上。注射（shè）時（shí），動模、定模閉合構成型腔和澆注係統（tǒng）;開模時，動模、定模分（fèn）離，取出製品。典型的單分（fèn）型麵注射模具結構。根據注塑模（mó）具中各零件所（suǒ）起的作（zuò）用，一般注射模具可分為的幾個部分。

(1)成型零部件：是（shì）指（zhǐ）定模（mó）、動模中構成決定塑件形狀（zhuàng）和尺寸的型腔的零件。通常由成型零部件（jiàn）凹模、型芯鑲件等組成，凹模形（xíng）成塑件的（de）外表麵形（xíng）狀，型芯形成（chéng）塑件的內表（biǎo）麵形狀;

(2)澆注係統：是熔融塑料從注射機噴嘴進（jìn）入模具型腔所流經的通道。它包括（kuò）主流道、分流道、澆口和冷（lěng）料穴等;

(3)導向機構：用導向部件對注塑模具的動模、定模導向與定位，以使注塑模具合模時準確對合，以（yǐ）保證塑件形狀和尺寸的準確度;

(4)脫（tuō）模機構：指開模（mó）後將塑件從注塑模具中脫出的裝置。常見的脫模機構形式有推杆推出機構、推管推出（chū）機構、推件板推出機構等（děng）;

(5)調溫（wēn）係統：為滿足注（zhù）射工藝對模溫的要求，必須（xū）對模溫進行控製，以保證塑料熔體（tǐ）的順利充填（tián）和塑件（jiàn）的固（gù）化定型;

(6)排氣係統：為了排除型腔中的空氣及注射成型（xíng）過程中塑料本身揮發出來的氣排氣係統體，以（yǐ）免在塑件內（nèi）形成氣孔（kǒng）或充填不滿。排氣係統通常是在（zài）分（fèn）型（xíng）麵上開設排氣槽，或利用型腔附近一些配（pèi）合進行（háng）排氣。小型塑件的排氣量不大，一般不另設排氣槽;

(7)支承（chéng）零部件：用來安裝固定（dìng）或支承成型零部件及上述各種功能結構的零部件;

(8)側向分型與抽芯（xīn）機構：適用於側（cè）向有孔或（huò）凹坑、凸台的塑件，在被脫出（chū）注塑模具之前，必須進（jìn）行側向分型將型芯從塑件上脫開或抽出，然後塑件方能順利脫模。

2.注射模具的分（fèn）類

注射模（mó）具的分類方法（fǎ）很多，列出了一般的分類方法。但是，從注塑（sù）模具設計的角度來看，還是按注塑（sù）模具的總體結構特征（zhēng）分類（lèi）較為合適。注射模具按總體結構特征分類。

(1)單分型麵注射模具：單分型麵注射模具又稱兩板式注射模（mó）具，是塑料注射模具中簡單又常用（yòng）的（de）一種。塑件成型後，注塑模具隻需一個麵(即分型麵)進行分離，就可將塑件和澆（jiāo）注係統凝料一並取出。

合模時，注射（shè）機（jī）的合模機構帶動（dòng）動模向定模方向（xiàng）移動，在分型麵處與定模對合，其對合（hé）精度由導向機構保證。動模和定模對合構成一個封閉的決定塑件形狀和尺寸的（de）空腔，即型腔。塑料熔體從（cóng）注射機噴嘴注射出，流經注塑模具中的澆注係統進入型（xíng）腔， 熔體充滿型腔後，經過保壓、補縮和冷卻（què），成型後開模。開模時，注射機開合模機構帶動動模移動離（lí）開定模，動模與定模兩大部分在分型麵處分開。塑件（jiàn）包在動模部分（fèn）的凸模上隨動模移動（dòng），脫（tuō）出定模板與此同時，拉料杆（gǎn）將主流道凝料自澆口套中拉出。當動（dòng）模移動到一定（dìng）位置時，注（zhù）射機上的頂杆頂住注塑模具（jù）內的推板使之不動（dòng），推杆及塑（sù）件隨之不動，而動模繼續移動，塑件從型芯中脫出。至此（cǐ）完成一次注射（shè）過程（chéng）。

(2)雙分（fèn）型麵注射模具：雙分型麵注射模具也稱（chēng）三板式注射模具。注塑模具（jù）設置了兩個分型麵，一個分型麵用來取出澆注係（xì）統凝料，另一個分型麵（miàn）用來取出塑件。

開模時，注射機開合模機構（gòu）帶動動模（mó）移動離開定模，因彈簧對中（zhōng）間板施壓而使中間板隨動模移動，定模部分的分型麵A-A首先分開，此時主（zhǔ）流道凝料由定模中脫出，當中間板（bǎn）移動到一定距離後，固定在定模座板（bǎn）上的定距拉（lā）板擋住固定在中間板上的（de）限位銷,使中（zhōng）間板停止移動。動模繼續移動，分型麵B-B分開，塑件包緊（jǐn）在（zài）凸模上隨動模（mó）移動，而（ér）澆（jiāo）注係統凝料則留在中間板上，澆口與塑件斷開，在（zài）分型麵A-A處由人工取出或自（zì）動脫落。當注射機（jī）頂杆碰到推板（bǎn）時動模繼（jì）續移動，而（ér）推（tuī）板、推杆、推件（jiàn）板及塑件停止運動，塑件自凸模上脫出，並從分型麵B-B處脫（tuō）落。

這種注射模具用途廣泛，主要用於設點澆口的單型腔或多型腔注射模具，側向分型抽芯（xīn）機構設在定模一側的（de）注射模具，以及因塑件結構特殊需要順序分型（xíng）的注射模具。雙分型麵注射模具（jù）一般在大型塑件或流動性（xìng）較差（chà）的塑（sù）料成型中不常（cháng）用。

(3)斜導柱側向抽芯注射膜

當塑件側麵（miàn）有凹凸或孔時，成型塑件側麵的零件就必須做成（chéng）可側向移（yí）動的，這部分成型零件與注塑模具（jù）上（shàng）的其他成型零件要分（fèn）別從（cóng）塑件脫出。側向成型零件在先，注塑模具上其他成型零件在後脫出，側型芯滑塊裝在動（dòng）模板上。開模時，塑件、側型芯滑塊隨動模移（yí）動，而側型芯滑塊因受（shòu）斜（xié）導柱的（de）製約，故邊隨動模移動，邊在動模板的導滑槽內向模外橫向滑動，進行側向抽芯。側向抽芯（xīn）動作結束後，塑件（jiàn）與動模繼（jì）續移動至注射機頂杆與注塑模具推板（bǎn）接觸進行脫模。

(4)斜滑塊側向分型注射膜

開模時，動模板隨動模部分向下移動，與定模（mó）板分離，至一定距離後（hòu），注射機的頂杆開始與推杆接觸，推杆將斜滑塊與塑件一起從動模（mó）板推出，進行與型（xíng）芯的脫模，由於斜滑（huá）塊與動模板之間（jiān）有斜導槽，所以斜滑塊在推出的過程中，沿動模板向（xiàng）兩側移動分型，塑件從斜滑塊中脫出除（chú）斜導柱、斜滑塊等機構利用開模力（lì）作為側向抽芯或側向（xiàng）分型外，還可以在注塑模具中裝上液壓缸或氣壓缸帶動完成側向分型動作。

(5)帶活（huó）動鑲塊注射模具

若塑件形狀特殊，需在注塑模具上設置活動的型芯、螺紋（wén）型芯等鑲件。開模時，動模板和定模板分（fèn）開，塑件的外形與定模脫開，塑件包在（zài）型芯和活動鑲塊上，當動模繼續後退，推板接觸到注射機（jī）的頂杆時，設置在活動鑲（xiāng）塊上的階梯推杆將活動鑲塊連同塑件一起推出（chū），再（zài）由人（rén）工將活動鑲（xiāng）塊上的塑件取下（xià）來。合模時，推杆（gǎn）先在彈簧的作用下複位，然後由人工將活動鑲塊插入型芯的錐麵的相應（yīng）孔中，再合（hé）模後進行下一次注射動（dòng）作。這類注塑模具手工操作多，生產效（xiào）率低，勞動強度大，適用於小批量（liàng）生產。

(6)自動脫螺紋的注射模具

帶有（yǒu）內、外螺紋的塑件，當要求（qiú）自動脫螺紋時，可在（zài）注塑模具中設置能轉動的螺紋型芯或型環，利用注射機的往（wǎng）複運動或旋轉運動，或設置專門的驅（qū）動和傳動機構，帶動（dòng）螺紋型芯或型環轉動，使塑件脫出，角式（shì）注射機用自動（dòng）卸螺紋的注射模（mó）具。開模時，A-A分型麵先分開，同時螺紋型芯隨注射機開合模絲杆射機開合模絲杆旋轉且後（hòu）移，此（cǐ）時（shí）帶螺（luó）紋的塑件由定（dìng）模板止轉而不動，仍留在定模中。待A-A 麵分開一段距離後，螺紋型芯在塑件內還剩牙時，定距螺釘拉（lā）動動模板使B-B分型麵分開，塑件隨型芯後移，脫出定模（mó），由人（rén）工將塑件稍作旋轉自B-B分型麵空間取出。

(7)定模部分帶推出機構注射模具

注射機（jī）的頂出機構設置在注（zhù）射（shè）機的（de）動模部分，為了設計的方便，注射模具（jù）的（de）推出機構也（yě）應該相應地（dì）設（shè）置在注塑模具的動模部分，塑件應設計為留在動模一側（cè）。但有些塑（sù）件有特殊（shū）要求（qiú）或受（shòu）形狀限製需將塑件留在定模，為使塑件脫出模具（jù），這就要在定模一側（cè）設置（zhì）脫模機構。為定模部分帶有推出機構的注射模具。開（kāi）模時，由於塑件對型芯的抱（bào）緊力較大，A-A分（fèn）型麵先分型，塑件從成型鑲塊上脫出而留在定模部分;當開模到一定距離以後，拉（lā）板緊固螺釘觸（chù）到拉板上時，拉板帶（dài）動定距螺釘,使推件（jiàn）板移動，B-B分型麵分型，使塑件從型芯上脫（tuō）出。

(8)無流道凝料注射模具

注射模具的基本結構及分類，東莞市馬馳科注塑模具（jù）加工廠表示（shì）無流道（dào）凝（níng）料注射模具有用於熱塑性塑料的絕熱流道和熱流（liú）道模具和用於熱固性塑料的溫（wēn）流道注射模具。這類注塑模具通過采用對流道加熱或絕熱的辦（bàn）法來使從注射機噴嘴到澆口處之間的塑料使熔融（róng）狀態。這樣，在每次注射成型後（hòu）流道內均沒有塑料凝料，隻需脫出塑件（jiàn）而無需脫出流道凝料，這就減少了分型麵的數量，縮（suō）短了成型周期，保證（zhèng）了注射成型（xíng）壓（yā）力在流道中的傳遞，有利於提高生產率和塑件的質量。此外無流道凝料注射模具還易實現（xiàn）全自動操作。但無流道凝料注（zhù）射模具結構複雜，造價高，模溫控製要求嚴格，對塑件的形狀和材質有一（yī）定的限製。