(1)酚醛塑（sù）料模具

①成型性（xìng）好，適用（yòng）於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含（hán）水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方（fāng）向性一（yī）般比氨（ān）基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速（sù）下降;

⑤硬化速度一般比氨基（jī）慢，硬化時放出熱（rè）量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型（xíng）收縮率大，脲甲醛塑料（liào）模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故（gù）預熱及成型溫度要適當，裝料、合模（mó）及加壓（yā）速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊（kuài），成型時應預熱（rè）幹燥，並防止再（zài）吸濕，但過於幹燥則流動性（xìng）下降。成型時有（yǒu）水分及分解物，有弱酸性（xìng），模具（jù）應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂（liè）、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不（bú）光（guāng）澤，故應嚴格控製成（chéng）型溫度;

⑤料細、質（zhì）量體積大、料中充（chōng）氣多，用預壓錠（dìng）成型（xíng）大塑件時易發生（shēng）波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期（qī）長、儲（chǔ）存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流（liú）動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較（jiào）高溫度（dù）壓製（zhì）;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚（jù）矽氧烷

①主要（yào）用於低（dī）壓擠塑成型，封裝電（diàn）子元件等。一般成型壓（yā）力為4至10MPa,成型溫度（dù）為（wéi） 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易發生後收縮，塑（sù）件厚（hòu）度大於10mm時應逐漸升溫（wēn）和適當延長保溫時間（jiān），否則易脆裂;

④用於封（fēng）裝集成電路等電子元（yuán）件時，進料（liào）口位置及截麵應注意防止融料流（liú）速太快，或直接衝（chōng）擊細弱元件，並宜在進料口相對方向（xiàng）開設溢料（liào）槽，一般常用於（yú）一模多腔，主流道（dào）截麵不宜（yí）過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化（huà）時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低（dī）壓擠塑成型，供封裝電子（zǐ）元件等。

(6)玻璃纖維（wéi）增強塑料模具

①流動性比（bǐ）一（yī）般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊（biān）方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若（ruò）采用組合結（jié）構，其裝配間隙（xì）不宜取大（dà），上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級（jí）間隙配合;

②收縮（suō）小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但（dàn）有方向性，易出現（xiàn）熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不（bú）勻等現象。薄（báo）壁件易碎，不（bú）易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象（xiàng）;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模（mó）具型芯和（hé）塑件嵌件應有足夠的強度（dù），以防變形、位移與損壞，尤其是細長型（xíng）芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量（liàng）體積、壓（yā）縮比都比一般塑料模具（jù）大。故設計（jì）模具時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔（kǒng），避（bì）免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計（jì）小孔。孔間距和孔邊（biān）距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半球麵或圓錐麵，以利於物料流（liú）動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件（jiàn）、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢（màn）速成型料的模（mó）具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑（sù）性塑料模具

熱固性塑料模具（jù）設計，熱塑性塑（sù）料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐（nài）電弧等;化學（xué）穩定性好（hǎo），能耐一般的酸、堿、鹽（yán）及有機溶劑;有（yǒu）良好的耐（nài）磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各（gè）種（zhǒng）外觀（guān）顏色的塑件（jiàn）;可以采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨（péng）脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯（běn）乙烯(PS)

①無定形塑（sù）料模具，吸濕性小，不（bú）易分解，性脆易裂，熱膨（péng）脹係數（shù）大（dà），易產（chǎn）生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均（jun1）勻，不宜有嵌件、缺（quē）口、尖角，各麵應圓滑連（lián）接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通（tōng）式或自鎖式;

⑤宜（yí）用高料溫，高模溫，低注射壓力，延（yán）長注射時間有（yǒu）利於降低內應力，防止縮（suō）孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模（mó）劑多則（zé）透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件（jiàn）。脫（tuō）模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生（shēng）開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於料流暢（chàng）通填（tián）充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度（dù）時則應避免（miǎn）強（qiáng）行脫模，宜采用橫向分型結（jié）構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散（sàn）。

④設計進（jìn）料（liào）口應考慮防止填充不足（zú），異向性（xìng）變形，纖（xiān）維分（fèn）布不勻，易產生熔接痕等因素。進料（liào）口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維（wéi）分散（sàn），以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當（dāng）增大，其長度應短。

⑤模具（jù）型芯、型腔應有足夠剛性及強（qiáng）度（dù）。注塑模具應（yīng）淬硬、拋光（guāng），選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應（yīng）設有（yǒu）排氣溢（yì）料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。