(一)注塑模具的結構設計

(1)抽氣孔的設計：抽氣孔的大小應適合成型（xíng）塑件的需要（yào），一般對於流動性好、厚度薄的塑料板材，抽氣孔要小些，反之可大些。總之需滿足在短時間內將空（kōng）氣抽出、又不要留下抽氣（qì）孔痕跡。一般常用的抽氣（qì）孔直徑是0.5至1mm,不超過板材厚（hòu）度的50%. 抽氣孔的位置應位於（yú）板材貼模的地方（fāng），孔間距可（kě）視（shì）塑件大小而（ér）定。對於小型塑件，孔間距可在20至30mm之間選取，大型塑件則應適當增加距離。輪廓複雜（zá）處，抽氣孔應適當密一些。

(2)型腔尺寸：真（zhēn）空成型模具的型腔尺寸同樣要考（kǎo）慮塑料的收縮（suō）率，其計算（suàn）方法與注射（shè）模型腔（qiāng）尺寸計算相同。真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件（jiàn）從注塑模具中取出時產生的， 25%是取出後保持在室溫下1h內產生的（de），其餘的25%是在以後的8至24h內（nèi）產生的。用凹（āo）模成（chéng）型的（de）塑件比用（yòng）凸模成型的塑件，其收縮量要大25%至50%.影響塑件尺寸精度的因素很多，除了型腔的（de）尺寸精度外，還與成型（xíng）溫度、模具溫（wēn）度等（děng）有關，因此要預先確定收縮率是困難的。如果生產批量比較（jiào）大，尺寸精度要求又較高（gāo），先用石膏模型試出產品，測得其（qí）收縮率，以此為設計注塑模具型腔的依據。

(3)型腔表麵粗（cū）糙度：真（zhēn）空成型模（mó）具的表麵粗糙度值太大時，對（duì）真空成型後的脫模很不利，一般真空成型的注塑模具都沒有頂出裝置，靠壓縮空氣脫模。如果表麵粗（cū）糙度（dù）值太大，塑料板黏附在型腔表（biǎo）麵上不易脫（tuō）模，因此真空成型模具的表麵粗糙度值較小。其表麵注塑模具加工後，進行噴砂處理。

(4)邊緣（yuán）密封結構：為了使型腔外麵的（de）空氣不進入真空室，因此在塑料板與注（zhù）塑模具接觸的邊緣應設置密封裝置。

(5)加（jiā）熱、冷卻裝置：對於板材（cái）的加熱，通常采用電阻絲或紅外線。電阻絲溫度可達 350至450℃,對於不同（tóng）塑料板材所需的不同的成型（xíng）溫度，一般通（tōng）過調（diào）節加熱器和板材之間的距（jù）離來實現。通常采用的距離為80至（zhì）120mm. 注塑模具溫度對塑件的質量及生產率（lǜ）都有影響。如果模溫過低，塑料板和型腔一接觸就會產生冷斑或內應（yīng）力以致產生裂紋;而模溫太高時，塑料板可（kě）能黏附在型腔（qiāng）上，塑件脫模時（shí）會變形，而且延長了生產周期。

真空成型注塑模具設計，因（yīn）此模溫應控製在一定（dìng）範圍內，一般在50℃左右（yòu）。各種塑料板材真空成型（xíng）加熱溫度與模具溫度。塑件的冷卻一般不單靠接觸注塑模具後的自然冷卻，要增設風冷或水冷裝置加（jiā）速（sù）冷卻。風冷設備簡單，隻要（yào）壓縮空（kōng）氣噴即可。水冷可用噴霧式，或在模內開冷卻水道。冷卻水道應（yīng）距型腔表麵（miàn）8mm以（yǐ）上，以避免產生冷斑。冷卻水道的開設有不同的方法，可以將銅管或鋼管鑄入模具內，也可在模具上打孔或銑槽，用銑槽的方法必須使用密封元（yuán）件並加蓋（gài）板。

(二)模具材料

真（zhēn）空成（chéng）型和其他成型方法相比，其主要特點是成型壓力極低（dī），通壓縮空氣的壓力為0.3至0.4MPa,故注塑模具材料的選擇範圍較寬，既（jì）可選用金屬（shǔ）材料，又可選用非金屬材料，主要取決於塑件形狀（zhuàng）和生產批量。

(1)非金屬材料：對於試（shì）製（zhì）或（huò）小批量生產，可選用木材或石膏作為模具材料。木材易於注塑模具加工，缺（quē）點是易變形，表麵粗糙度值大，一般（bān）常用樺木、槭木等木紋（wén）較細的木材。石膏製作（zuò）方便，價格便宜，但其強度較差。為提高（gāo）石膏注塑模具的（de）強度，可在其中混入10%至30%的水泥。用環氧樹脂製（zhì）作（zuò）真空成型模具，有注塑模具加工（gōng）容易、生產周期短、修整方便等特（tè）點，而且強度較高，相對（duì）於木材和石膏而言，適合數（shù）量較多的塑件生產。非金屬材料導熱性差，對於塑件質量（liàng）而言，可以防止出現冷斑。但（dàn）所需冷卻（què）時間長，生產效率低，而且模具（jù）壽命（mìng）短，不（bú）適合大批量生產。

(2)金屬材料：適用於（yú）大批量效率生產的模（mó）具是金屬材料。銅雖有導熱性好、易加工、強度高、耐腐蝕等諸多優點，但由於其成本高，一般不采（cǎi）用。鋁容易加工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故真空（kōng）成型注塑模具多用鋁製造。

三、壓縮空氣成型特點及成型工（gōng）藝

真空成型注塑模具設（shè）計，壓縮空氣成型有很多地方與（yǔ）真空成型相同，如塑件（jiàn）的（de）幾何形狀和尺寸精度、塑件的引伸比、圓角、斜度和加強肋等。下麵東（dōng）莞市（shì）馬馳科注塑（sù）模具廠主（zhǔ）要介紹壓縮空氣成型工藝過程及注塑模具。壓縮空氣成型是借助壓縮空氣的壓力，將加熱軟化的塑料板壓（yā）入型腔而成型的方（fāng）法。是開模狀態;是閉模後的加熱過程，從型腔通入微壓空氣，使塑料板直接接觸加熱板（bǎn）加熱;為塑料板加熱後，由注塑模具上方通入預熱的壓縮空氣（qì），使已軟化的塑料板貼在模（mó）具型腔的內（nèi）表麵成型;是塑（sù）件在型腔內冷卻定型後，加熱板下降一小（xiǎo）段距離，切除餘料;為加熱板上升，借助（zhù）壓縮空氣（qì）取出塑件。

四、壓縮空氣成型模具

(一)壓縮空氣成型模具結構

壓縮空氣成型模具分為凹模壓縮（suō）空氣成型模具和凸模壓（yā）縮空氣成型模具，但通常采用（yòng）凹模壓縮空氣成（chéng）型。所示是凹模（mó）壓縮空氣成型用的注塑模（mó）具結構，它與真空成型模具的不同（tóng）點是增加了模具型刃，因（yīn）此塑件（jiàn）成（chéng）型後，在注塑模具上（shàng）就可將餘料切除。另一不同點是（shì）加熱板作為注塑模具結構的一部分，塑料板直接（jiē）接觸加熱板，因此加熱速度快。壓縮空氣（qì）成型的塑件，其壁厚的不均（jun1）一性隨著成型方法不同而異。采用凸模成型（xíng）時，塑件底部厚，而采（cǎi）用凹模成型時，塑件的底部薄。

(二)注塑模具設計要點

真空成型注（zhù）塑模具設計，表示壓縮空氣成（chéng）型的模（mó）具型腔與真空成型模具型腔基（jī）本相同。壓縮空氣成型模具的主要特點是在注塑模具邊緣設置型刃。型刃角度以20°至30°為（wéi）宜，頂端削平0.1至（zhì）0.15mm,兩（liǎng）側以R=0.05mm的圓（yuán）弧相連。型刃不可太鋒利，避免與塑料板剛一（yī）接觸就切斷;型刃也不能太鈍，造成餘料切（qiē）不下來。型刃的頂端須比型腔（qiāng）的端麵高出的距離h為板材的厚度（dù）加上0.1mm,這樣在成型期間，放（fàng）在凹模型腔端麵（miàn）上的板材同加熱板之間就能形成間隙，此間隙可（kě）使板材在成型期間不與加熱板接觸，避免板材過熱造成產品缺陷（xiàn）。型刃的安裝也很重要。型（xíng）刃和型腔之間應有0.25至0.5mm的間隙，作為空氣的通路，也易於注塑模（mó）具的安裝（zhuāng）。為（wéi）了壓緊板材，要求型刃與加熱板有極高的平行度（dù）與（yǔ）平麵度（dù），以免發生漏氣現象。