熔體注入型腔後先在模具（jù）腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續（xù）熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很（hěn）薄的表殼被（bèi）撕破或（huò）發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺紋（wén）。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑常可以看（kàn）到明暗交替（tì）的條（tiáo）形區域，其產生的部位一般（bān）離澆口有一定（dìng）距離（lí），並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類故障，這主（zhǔ）要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂，形成表麵（miàn）缺陷。

通常，減（jiǎn）慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這（zhè）類故障的最（zuì）好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體（tǐ）破裂部（bù）位的局（jú）部溫度來排除這一故障。對於模腔表麵的局（jú）部（bù）加熱，可利用安裝在澆（jiāo）口附近（jìn）及熔體破裂部位（wèi）的小型管式電（diàn）加熱器來實現。

熔料的流動特性（xìng）與其流（liú）變性（xìng）能有關，還與決定熔料在模具（jù）入（rù）口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸（cùn）很小（xiǎo）而注射速率很高時，熔料是（shì）以細而（ér）彎曲的（de）射流態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合不（bú）良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔（qiāng）表麵移動，使表麵混濁及（jí）斑紋產生在離（lí）澆（jiāo）口較（jiào）遠（yuǎn）的部位。

通（tōng）常，結晶型聚合物注射時產生的表（biǎo）麵（miàn）混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當高，與（yǔ）非結晶型聚合（hé）物相比，結晶型聚合物的固化速度快（kuài），加工溫度區（qū）域窄（zhǎi），而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容（róng）易產生表麵混濁及斑紋。

對（duì）於（yú）排除這類故障，在工藝操作方麵（miàn），應適當提高（gāo）模具，料筒及噴嘴溫度，降（jiàng）低注射時螺杆的前進（jìn）速度。

在模具操作方麵，應擴大澆口尺寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使（shǐ）澆口處的殘（cán）料雜質影響充模，加劇流料的（de）不規則流動，應適當加大其頂部尺（chǐ）寸；若（ruò）模具排氣不良，也會影響流料的規則性（xìng）流動，應予以改進（jìn）。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。