注塑模具製造過程中常見故障（zhàng）的解決方案（àn），注塑模具的結構形式和（hé）加工質量直接影響塑件的質量和生產效率。注塑模具製造過程（chéng）中（zhōng）的（de）故障有很多種。以下是幾種常見故障的解決方案。

澆口脫模困（kùn）難：在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產（chǎn）品有裂紋損壞。另外（wài），操作人（rén）員在脫模前必須（xū）用銅棒將其從噴嘴中（zhōng）敲出（chū）使其鬆動，這嚴重影響（xiǎng）了生（shēng）產（chǎn）效率。造成這種故（gù）障的主要（yào）原因（yīn）是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。另（lìng）外，材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小端變形或損壞，水口（kǒu）球麵弧度太小，導致澆口材料（liào）在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套錐孔加工難度大，應盡量采用標準件。如果（guǒ）需要自己加工，還應製（zhì）作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，設置澆口拉杆（gǎn）或（huò）澆口頂（dǐng）出機構。

導柱（zhù）損壞：導柱（zhù）在注塑（sù）模具中主要起導向作（zuò）用，保證型芯和型腔（qiāng）的成（chéng）型麵在任何情況下都不（bú）會相互接觸，導柱不能作為受力部件或用於（yú）定位。在以下幾種情況下，動（dòng）模和定模在（zài）注射時會產生巨大（dà）的（de）橫向（xiàng）偏轉力：當塑件壁厚不均（jun1）勻時，材料通過厚壁的流量大，壓力大在這裏生成;塑件的側麵是不對稱的，例如（rú）具有階梯分型麵的模（mó）具，相對兩側的背壓不相等。

動（dòng）、定模偏移：對於大型注塑（sù）模具，由於各方向的（de）填充率不（bú）同，以（yǐ）及裝模時注塑模具自重的影響，會出現動、定模偏移。在（zài）這些情況下，注射（shè）時導柱會受到（dào）橫（héng）向偏移力（lì），開模時導柱（zhù）表麵會粗糙（cāo）和損壞。東莞市馬馳科注塑模具廠為了解決上述問題，在模具分型麵的四（sì）個側麵各（gè）增加一個高強度定位鍵（jiàn）。方便有效的（de）方法是使用圓柱鑰匙。導孔與分型（xíng）麵（miàn）的垂直度非常重要。加工過程中動、定模夾緊到（dào）位，鏜床一次精加工，可保證動、定模孔的同心度（dù），將垂直（zhí）度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求。

動模板彎曲：注塑模具注射時，型腔內的熔融塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造（zào）商有時（shí）不注意（yì）這個（gè）問題，經常改變原來的設計（jì）尺（chǐ）寸，或者用低強度的鋼板代替動模板。在帶頂杆頂杆的注塑模具中，由於兩（liǎng）側座之間的跨度大（dà），注射時模板向下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要時可在活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚（hòu）度，提高承載能力。

注塑模具製（zhì）造過程中常見故障的解決方案，精密注塑（sù）模具根據澆注係統類型的不同可分為（wéi）三種。熱流道模具，熱（rè）流道係統又稱熱流道係統，主（zhǔ）要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等組成。我們常見的熱流道係統有單點熱澆口和多點（diǎn）熱澆口兩種。單點熱澆口采用（yòng）單熱澆口套筒（tǒng）將熔融塑料直接注（zhù）入型腔，適用於單型腔單澆口的塑料模具;適用（yòng）於單腔（qiāng）多點進料或多腔模（mó）具。這類注塑模具的結構與精澆口大致相同，比較大的區別是流道在一個或多個恒溫的（de）熱流道板和熱噴嘴中（zhōng），沒有冷料脫模，而流道和澆口直接（jiē）在產品上，所以（yǐ）流道不需要脫模。在價格更高、產品要求更高的情況下，設計加（jiā）工難度（dù）大，模具（jù）成本較高。