一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主（zhǔ）流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同（tóng）的形式，否則就需要通過（guò）調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形（xíng）式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道（dào）到各個型（xíng）腔的分流道，其（qí）長度、截麵形狀（zhuàng）和尺寸均（jun1）對應（yīng）相（xiàng）等，這種設計可直接達到各個（gè）型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺（chǐ）寸誤差控製在1%以內。非（fēi）平衡式是指由主流道到各個型（xíng）腔的分流道的長度可（kě）能不是（shì）全部對應相（xiàng）等，為了達到各個型腔均衡進料（liào）同（tóng）時充滿的目的，就需（xū）要將澆口開成不同的（de）注塑（sù）加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流（liú）道的總（zǒng）長（zhǎng）度，但對於要（yào）求精度和性能較高的塑件不宜（yí）采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善（shàn）地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工（gōng）澆注（zhù）係統的平衡。澆口（kǒu）尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各（gè）個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值（zhí）必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量（liàng）成正比（bǐ）。澆口平衡的試模步驟（zhòu） 目（mù）前，模具生（shēng）產常采用試模的方法來（lái）達到澆口平衡（héng）。

其步驟如下（xià）：(1).首先將各澆口的長度和厚度注（zhù）塑（sù）加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查（chá）每個型腔的塑（sù）件（jiàn）質（zhì）量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為（wéi）修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口（kǒu）厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一（yī）。 (4).用同（tóng）樣的工藝（yì）條件（jiàn）重複上述（shù）步（bù）驟直至滿意為止（zhǐ）。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一（yī）次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴（zuǐ）端部的溫度低於所要求的塑料熔體（tǐ）溫度，從噴嘴端部到注射機（jī）料筒以內10~25mm的深度（dù）有（yǒu）個溫度逐漸升高的區域，這時（shí）才達到正常的（de）塑料（liào）熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性（xìng）能不（bú）佳，如（rú）果這裏溫（wēn）度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品（pǐn）。為克服這一現象的影（yǐng）響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆（jiāo）注係統的流道和型（xíng）腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴（xué）。

注塑加工澆注（zhù）係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動（dòng）模板上，其標稱直徑（jìng）與主流道大端直（zhí）徑（jìng）相（xiàng）同（tóng）或（huò）略大一些，深度為直（zhí）徑的1~1.5倍，要保證冷料的體（tǐ）積小於（yú）冷（lěng）料（liào）穴（xué）的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆（gǎn）的冷料穴形式;是端部為Z字形（xíng）拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式（shì），開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替（tì）了倒錐形用來拉主流道凝料的形式（shì）。適用於彈性（xìng）較好的軟質塑料，能（néng）實現自動（dòng）化脫模;是（shì）適於推件板脫模（mó）的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形（xíng）頭拉料杆（gǎn）的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑（sù）料;是使用帶有分（fèn）流錐形式拉料（liào）杆的冷料穴，適合各種塑料（liào），適用於中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分（fèn）流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也（yě）要求在其延伸端（duān）開設較小的（de）冷料穴，以（yǐ）防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作（zuò）用（yòng）以外，同時還具有在（zài）開模（mó）時將主流道（dào）和分流道的冷凝（níng）料鉤住，使（shǐ）其保留在動模一（yī）側，便於脫（tuō）模的功能。在脫模過程中（zhōng），固定在推杆固定板（bǎn）上同時也（yě）形成冷（lěng）料穴底部的（de）推杆，隨推出動作推出澆注（zhù）係統凝料。並不是所有注射（shè）模都需開（kāi）設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑（sù）加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必（bì）設置 冷料穴（xué）。如果初始設計階段（duàn）對是否需（xū）要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增（zēng）設。

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，當塑料（liào）熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣（qì）及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果（guǒ）型腔內因各種原因而產（chǎn）生（shēng）的氣體不能（néng）被排除（chú）幹淨，一方麵將（jiāng）會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料（liào）等成（chéng）型缺陷，另一方麵氣體受壓，體（tǐ）積縮小（xiǎo）而（ér）產（chǎn）生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦（jiāo），同時積存的氣體還（hái）會產生反向壓力而降低充模速度，因（yīn）此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時（shí）在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻（yún）合適及（jí）增加塑（sù）料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位（wèi）開設溢流槽以（yǐ）容（róng）納餘料，也可容（róng）納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常（cháng）以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小（xiǎo）型模具的簡（jiǎn）單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模（mó）板的配合間隙進（jìn）行排氣，其間隙（xì）為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽（cáo）排氣：分型麵（miàn）上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成（chéng）開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的（de）情況注射時，熔料從排氣槽噴（pēn）出而發（fā）生人身事故（gù），因此將排氣槽設（shè）計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填（tián）的部位（wèi）不在分型麵（miàn）上，其附近（jìn）又無可供排氣的推杆或（huò）活動型芯時，可在型腔深（shēn）處鑲排（pái）氣塞。排（pái）氣（qì）塞可用燒結金屬塊製（zhì）成。

(4)強製（zhì）性排氣：在氣體滯留（liú）區設置排氣（qì）杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有（yǒu）效，隻是會在塑件上留有杆件（jiàn）等痕跡，因此排氣（qì）杆應（yīng）設置在塑件內側。