塑膠模具在（zài）生產注塑加工成品的過程中，容易出現一些缺陷，像龜裂問題（tí）就是一（yī）種比較常見（jiàn）的問題。為什麽會出現龜裂的現象呢，今天塑膠模具廠家的工程師為大家做個解答。

龜裂是注塑加工廠家塑料製品較常見（jiàn）的一（yī）種缺陷，產生的主要原因（yīn）是由於應力變形所致。主要有殘餘應（yīng）力、外部（bù）應力和外部環境所產生的應（yīng）力變形。

(一)殘餘應（yīng）力引起的龜裂

殘餘應力主要由於以下三（sān）種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作（zuò）為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其（qí）解決方法主要可在以下幾方麵入（rù）手：

(1)由於直澆口壓力損失較小，所以，如果龜裂主要（yào）產生在直澆口附近，則（zé）可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。

(2)在保證樹脂不分解、不（bú）劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可（kě）以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。

(3)一般情況下（xià），模溫較（jiào）低時容易產生應力，應適（shì）當提高溫度（dù）。但當注射速度較高時，即（jí）使模溫低一些，也可減低應力的產生（shēng）。

(4)注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行幾次保壓切換效果

(5)非結晶性樹脂，如（rú） AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘餘應力，應予以注意。

脫模推出時，由於脫模斜度小（xiǎo）、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力（lì），有時（shí）甚至在推（tuī）出杆周圍產生白化或破裂現象。隻要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。

在注射成型的同時（shí）嵌入金屬件時，比（bǐ）較容易（yì）產生應力，而且容易在（zài）經過一段時（shí）間後才（cái）產生龜裂，危害（hài）極（jí）大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強（qiáng）度而（ér）產生（shēng）裂紋。東莞市馬馳科注塑（sù）加工廠家為（wéi）預防由此產（chǎn）生的龜裂，作為經驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本 上（shàng）不適於宜加鑲嵌件，而鑲（xiāng）嵌件對（duì）尼龍的影（yǐng）響比較小。由於玻璃纖維增強樹脂（zhī）材料（liào）的熱膨脹係數較小，比較適合（hé）嵌入件。

另外，成型前對金屬（shǔ）嵌件進行預（yù）熱，也具有（yǒu）較好的效果。

(二（èr）)外部應力引起的龜裂

這裏的外部應力，主要是因設計（jì）不（bú）合理而造（zào）成應力集中，特別是在尖角處更需注意。

(三)外部環境（jìng）引起的龜裂

化（huà）學品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。