自人類步入工業社會之後（hòu），各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生（shēng）產（chǎn）也不例（lì）外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼（mǎ）產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機（jī）內是如何加工的呢？深圳注塑模具廠的小編今天來為大家講解一下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下（xià），將（jiāng）來自料鬥的物（wù）料向前輸送，壓實（shí），在料筒外加（jiā）熱器、螺杆和機筒的（de）剪切、摩擦的混合作用下，物料逐（zhú）漸熔融，在料筒的頭部已積聚了（le）一定量的熔融塑（sù）料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整（zhěng），當（dāng）達到預定（dìng）的注射量後，螺杆停止旋轉（zhuǎn）和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安裝（zhuāng）在動模板（bǎn）上的模具（jù）動模部分與動模（mó）板上的模具動模部分合模並鎖緊，以（yǐ）保證成型時（shí）可提供足夠的夾（jiá）緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注（zhù）射機噴嘴（zuǐ）與模具主澆道口完全（quán）貼（tiē）合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆（gǎn）相對料筒前移（yí），將積聚在料筒（tǒng）的（de）頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生（shēng）收（shōu）縮，為保證塑件的致密（mì）性、尺寸精度和（hé）力學性能，需對模具型腔（qiāng）內的熔體保持一定的壓力，以補充物料（liào）。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體（tǐ）凍結時，即可卸壓。 

6.注射裝置後退（tuì） 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下（xià）一次的加料、預塑化過程。(現有注塑一般情況下，注射座撤離模（mó）具（jù）主澆口這（zhè）一動作已取（qǔ）消，對成（chéng）型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作（zuò）)。 

7.開模、頂出塑件 

模具（jù）型腔內的塑件經冷卻（què）定型後，鎖（suǒ）模機構開模，並且推出模具內的（de）塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產（chǎn）品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。