導（dǎo）致注（zhù）塑模具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑模具出現變形、彎曲、扭曲現象，主要是由於塑料成型時流動方（fāng）向的收縮率比垂直方向的（de）大（dà），使製件各項收縮率（lǜ）不同而（ér）翹曲，又由於注射（shè）充模時，不（bú）可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成變形的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條（tiáo）件來抑製這種傾向是十分困難的，解決問題必須從注塑零件結構及模具設計和改（gǎi）良著（zhe）手。

一、模具方麵

1.製件的（de）厚度、質量要均（jun1）勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型（xíng）腔各部分溫度均勻;澆注係（xì）統要使料流（liú）對（duì）稱，避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流（liú）道、主流（liú）道，盡量消除型腔內（nèi）的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑（sù）模具製件厚薄的（de）過（guò）渡（dù）區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵（miàn）的拋光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強（qiáng）筋（jīn）來增強製件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二、塑料方麵

結晶型比非結（jié）晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用（yòng）結晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度太低，速度太快（kuài），會造（zào）成內應力增加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在（zài）保持低限度（dù）充料量下，減少螺杆轉速和背（bèi）壓、降低密度來限製內應力（lì）的產生（shēng）。

4.必要時，可對容易翹曲（qǔ）變形的（de）製件進行模具軟性定（dìng）形，或脫模後進（jìn）行退火處理。